Bachl stärkt Fertigteilsparte
mit neuer Doppelwandproduktion

Die Unternehmensgruppe Karl Bachl mit Sitz im deutschen Bundesland Bayern stärkt ihre Betonfertigteilsparte mit einer neuen Palettenumlaufanlage für die Doppelwandproduktion und der runderneuerten Bewehrungsfertigung.

Beständigkeit und Innovation sind die beiden Grundprinzipien, die die Geschichte der Karl Bachl GmbH & Co. KG aus dem niederbayrischen Röhrnbach prägen. Das Familienunternehmen, 1926 als Ziegelei gegründet, begann bereits Ende der 1950er Jahre mit der Produktion von ­Beton- und Stahlbetonfertigteilen. Im Laufe der Jahre wurde die Produktpalette erweitert und neue Geschäftsfelder erschlossen. Heute ist Bachl eine Unternehmensgruppe, die in zahlreichen Bereichen tätig ist – angefangen von der Herstellung von Betonfertigteilen über die Dämm- und Kunststoffproduktion bis hin zu Baudienstleistungen. 1.800 Mitarbeiter beschäftigt das Unternehmen europaweit.

Alles aus einer Hand

Nach wie vor spielt der Bausektor eine der Hauptrollen bei Bachl. In diesem Bereich ist die Betonfertigteilproduktion ein wichtiges Standbein. Zum Saisonbeginn 2016 stärkte das Unternehmen den Bereich Betonfertigteilherstellung weiter, in dem es nunmehr bereits seit mehr als 60 Jahren tätig ist: Am Standort Hengersberg in Niederbayern nahmen eine neu errichtete Palettenumlaufanlage für die Doppelwandproduktion und die komplett modernisierte Bewehrungsfertigung ihren Betrieb auf.

„Die Planung der Anlage war eine komplexe Aufgabe“, sagt Werner Hörtreiter, Betriebsleiter des Betonfertigteilwerks Hengersberg. Wegen der beengten Platzverhältnisse musste das Umlaufsystem so kompakt wie möglich konstruiert werden. Das Konzept der Progress Group überzeugte uns schließlich am meisten.“ Die Chance, sowohl die Palettenumlaufanlage als auch die Maschinen für die Bewehrungsproduktion aus einer Hand zu erhalten, habe mit den Ausschlag dafür gegeben, mit der Unternehmensgruppe zusammenzuarbeiten. Der Neu- und Umbau wurde zusammen mit den beiden Schwesterunternehmen Ebawe Anlagentechnik und Progress Maschinen & Automation realisiert.

Mit der Entscheidung für den Neubau sollte, so Norbert Peter, Leiter des Geschäftsbereichs Betonwerke bei Bachl, das Produktportfolio des Unternehmens durch die Doppelwand sinnvoll ergänzt werden. Peter gibt sich überzeugt, dass die Erweiterung der Produktpalette um die Doppelwand der richtige Schritt war: „Kein Wandsystem passt so gut in unsere Zeit – es ist zukunftssicher, wirtschaftlich und auch energiesparend.“ Insbesondere den letzten Punkt hebt er hervor: „Wir liefern unsere Doppelwände auch als sogenannte Thermowand mit integrierter Wärmedämmung“, sagt Peter. „Diese Wände übertreffen die höchsten energetischen Anforderungen an eine Außenwand und gewährleisten einen hohen Wärmeschutz im ganzen Haus.“

Dämmstoffschneider
mit Wasserstrahl-Schneidverfahren

Das für die Herstellung der Thermowand verwendete Isoliermaterial stammt aus der Eigenproduktion von Bachl und wird in der neu installierten Palettenumlaufanlage von einem vollautomatischen Dämmstoffschneider geschnitten. Dieser bearbeitet die Dämmplatten mit einem Wasserstrahl-Schneidverfahren und bringt sie entsprechend den übermittelten CAD-Daten in die benötigte Form. Die Platten werden dann manuell entnommen und auf die Paletten platziert.

Das Herzstück der neuen Palettenumlaufanlage von Bachl ist der Schalungs- und Entschalroboter Form Master. Der Roboter führt sämtliche Arbeitsschritte des Schalungsprozesses vollautomatisch aus. Zu Beginn des Produktionszyklus entnimmt ein eigener Lagerroboter die Absteller aus dem Lager und übergibt sie an den Schalungsroboter. Dieser positioniert die Absteller nach CAD-Vorgaben auf der Palette und aktiviert die ­Magnete.

Am Ende des Produktionsprozesses wird die Palette abgescannt, die Absteller werden entriegelt, entnommen und dem Reinigungssystem zugeführt. Mit der erneuten Einlagerung ist der Zyklus beendet. Der Schalungs- und Entschalprozess ist damit nicht nur präzise, es können auch genaue Produktionszeiten eingehalten werden.

„Der Form Master ist sicherlich eines der Highlights der gesamten Anlage“, sagt Betriebsleiter Werner Hörtreiter. „Dazu gehört für mich auch das spezielle Schalungssystem. Es stellt für uns einen Quantensprung dar.“ Dieses Infinity Line genannte System, von der Progress Group entwickelt und patentiert, sorgt für zusätzliche Effizienz beim Schalungsprozess. Durch die gezielte Kombination der Abstellerlängen können alle Zentimeterlängen erreicht werden. Dadurch ist es möglich, ohne den Einsatz von Polystyrolelementen lückenfrei zu schalen und gleichzeitig die Anzahl der benötigten Absteller auf ein Minimum zu reduzieren. Somit wird nicht nur der Schalungsprozess vereinfacht und verbilligt, sondern auch die Qualität der Betonfertigteile gesteigert: Durch den Wegfall von Polystyrolelementen können perfekte Außenkanten hergestellt werden.

Die Absteller selbst können für die Herstellung von Massivwänden mit einem speziellen Aufsatzsystem umgerüstet werden. So ist es möglich, auf die normalen Doppelwandabsteller mit wenigen Handgriffen Adapter anzubringen, an die wiederum Schalungsaufsätze aus Holz befestigt werden. Die Umstellung von Doppelwand- auf Massivwandproduktion kann somit zeitsparend und unkompliziert erfolgen.

Synergien in der Bewehrungsproduktion

Auch für die Bewehrungsherstellung wurde ein effizientes Konzept entwickelt: Zwei sich teilweise ergänzende Systeme produzieren Stäbe und bearbeiten Gitterträger. In die Palettenumlaufanlage selbst wurde eine Richtmaschine des Typs ESR16 integriert. Diese richtet und schneidet Betonstahl mit einem Durchmesser von bis zu 16 mm vom Coil. Sie zeichnet sich durch die Progress-Rotor-Richttechnik und den fliegenden Schnitt aus. Beide technischen Lösungen tragen zu einer schnellen Produktionsgeschwindigkeit und einer hohen Qualität der Endprodukte bei. Die fertigen Stäbe werden schließlich über einen Auslauf bereitgestellt, von dort entnommen und auf die Palette gesetzt.

In der benachbarten Produktionshalle, in der Elementdecken produziert werden, wurde die vorhandene Bewehrungsfertigung aus dem Jahr 1993 mit einer „Wire Center“ genannten, vollautomatisierten Anlage ersetzt. Diese richtet, schneidet und verlegt sowohl Betonstahl vom Coil als auch Gitterträger. Eine ins System integrierte Richt-, Schneide- und Biegemaschine des Typs MSR produziert den Längs- und Querdraht just-in-time und stellt ihn über ein Auslauf bereit. Dort werden die Stäbe durch einen Roboter zur Palette des Deckenumlaufs transportiert und vollautomatisch verlegt. Auch die Fertigung von Stäben mit Aufbiegungen ist möglich.

Die benötigten Gitterträger werden einer Ablängmaschine des Typs GTA zugeführt und auf Maß geschnitten, Reststücke werden zusammengeschweißt. Der Verschnitt wird somit auf ein Minimum reduziert. Auch die Gitterträger werden durch den Bewehrungsroboter automatisch auf der Palette verlegt. Für den Doppelwandumlauf wird ein Transportwagen eingesetzt, der die benötigten Gitterträger in die neue Halle bringt, wo diese dann manuell auf die entsprechende Palette abgelegt werden.

Senken der Produktionskosten
mit vollautomatischem Betonverteiler

Ein automatischer Betonverteiler bringt den Beton gleichmäßig und zielgerichtet auf die Schalungspalette aus. Durch die optimale Verteilung wird kein Rohmaterial verschwendet, die Produktionskosten werden im Vergleich zum manuellen Ausbringen reduziert. Zudem fordert der Betonverteiler selbst neuen Frischbeton an, sobald im Kübel eine Mindestmenge unterschritten wird.

Die längs verfahrbare Wendeeinrichtung wurde mit speziellen Niederhaltern ausgestattet, die nicht entfernt werden müssen und mit einem Handgriff ausgefahren werden können. Für die Herstellung der isolierten Doppelwände werden aufsteckbare Adapter eingesetzt.

Gesteuert wird die gesamte Umlaufanlage durch Ebos, eine von der Progress Group entwickelte Software. Diese Gesamtlösung, die über das Konzept eines einfachen Leitrechners hinausgeht, begleitet in durchgängiger Weise alle Aspekte des Fertigungsablaufs – von der Arbeitsvorbereitung über die Produktion selbst bis hin zur Prozessanalyse.

Die speziellen Analysefunktionen von ebos tragen in einem hohen Maß zur Planbarkeit und Transparenz der Produktion bei. Mittels eines PTS-Tests (Production Test Service) etwa können CAD-Daten bereits vor der Produktion auf ihre Produzierbarkeit hin überprüft werden. Auch eine Produktionsoptimierung ist mit diesem Tool möglich.

Geringer Personaleinsatz,
attraktives Produkt

Durch den hohen Automatisierungsgrad werden pro Schicht lediglich acht Produktionsmitarbeiter benötigt. Bachl liefert die produzierten Doppelwände nicht nur an andere Bauunternehmen, sondern verarbeitet sie auch selbst in verschiedenen Geschäftsbereichen.

„Die Doppelwand ist aus dem Systembau einfach nicht mehr wegzudenken“, sagt der Leiter des Geschäftsbereichs Betonwerke Norbert Peter. Neben den Elementdecken und den Fertigtreppen habe man nun ein Produkt im Portfolio, das auf dem heimischen Markt stark nachgefragt sei. Seit dem Produktionsbeginn im März 2016 werden die Wände im Wohn-, Gewerbe- und Infrastrukturbau auf dem bayrischen und österreichischen Markt eingesetzt.

CONTACT

Karl Bachl GmbH & Co. KG

Deching 3

94133 Roehrnbach/Germany

+49 8582 18-0

Progress Maschinen & Automation AG

Julius-Durst-Straße 100

39042 Brixen/Italy

+39 472 979100

Ebawe Anlagentechnik GmbH

Dübener Landstraße 58

04838 Eilenburg/Germany

+49 3423 6650

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