Fertigteilplatten verschönern Fassade von neuem Delecta Fruit Headquarter im südafrikanischen Paarl

Bei der neu errichteten Unternehmenszentrale des Obstexporteurs Delecta Fruit (Pty) Ltd. kamen strukturierte Betonfertigteilplatten als Fassadenverkleidung der Straßenfront zum Einsatz. Das im März fertiggestellte, 1.700 m² große Gebäude an der Main Street in Paarl erstreckt sich über zwei Büroetagen und eine Tiefgarage.

Cape Concrete, ein Mitglied im Verband der Betonhersteller, produzierte für dieses Projekt 15 Fertigteilplatten. Sie wurden aus Beton mit Granit-Gesteinskörnung gegossen und für eine strukturierte Oberfläche gestockt.

„Delecta entschied sich für eine Fassade aus strukturierten Betonfertigteilen aufgrund der Art und Weise, wie diese Oberfläche ähnlich der Oberfläche traditioneller Kalkanstriche, die bei kapholländischen Gebäuden in der Gegend anzutreffen sind, mit Sonnenlicht interagiert“, so der zuständige Architekt, Gideon Malherbe, von Malherbe Rust Architects. „Darüber hinaus wurde der Farbton des Betons und die Gesteinskörnung aufgrund der Ähnlichkeit mit Paarl-Granit ausgewählt.

Das Gebäude befindet sich auf einem der letzten unerschlossenen Gelände entlang der Main Street und gehört zum Bereich einer sogenannten Überlagerungszone eines Schutzgebietes mit besonderem Charakter. Dies und die Tatsache, dass einige der 60 Jahre alten Grundmauern des Gebäudes oberirdisch sichtbar waren, bedeutete, dass der Entwurf des Neubaus von der Denkmalschutzbehörde der Provinz und Gemeinde überprüft werden musste. Glücklicherweise befand sich die Baustelle im hinteren Teil des Grundstücks und so war es möglich, eine Tiefgarage einzubauen und dabei eine schmale Fassade zur Straße zu erhalten.

Durch die Zielsetzung, die massive Fassade aufzulockern, scheint es nun, als würde der Hauptteil der Platten über der Fassade des Obergeschosses schweben. Dieser Eindruck wird durch ein Fensterband und Aluminiumverkleidung erzielt, das unter den Hauptplatten verläuft. Die Wand unter dem Fensterband wurde in Anlehnung an die Putzarbeiten einiger Altbauten der Main Street mit einem breiten Putzstreifen versehen.

„Der besondere Einsatz von Cape Concrete für die Qualität und Konsistenz der gestockten Oberfläche führte zu einem erfreulichen Ergebnis“, erklärte Malherbe.

Verkleideter zweiseitiger Abschnitt der Erdgeschossfassade

An der Obergeschossfassade wurden elf Platten angebracht und für die Verkleidung des zweiseitigen Abschnitts der Erdgeschossfassade wurden vier verwendet. Die Platten im oberen Bereich erstrecken sich über 5,30 m (Höhe) x 2,60 m (Breite) und sind 115 mm dick, mit einem 300 mm verdickten Balkenabschnitt am oberen Rand der Platte. Die Platten stoßen an eine 230 mm dicke Backsteinmauer und bieten so eine zusätzliche Wärmedämmschicht für die nach Westen ausgerichtete Fassade.

Die Erdgeschossplatten haben Maße von 2,37 m (Höhe) und bis zu 5,37 m (Breite) und verkleiden damit drei Wände eines kleinen Anbaus neben dem Eingang des Gebäudes.

Mit Hilfe von Stahlschalungen wurden die Fassadenplatten horizontal auf einem Kipptisch gegossen, der nach 18 Stunden auf einen Winkel von 80 ° eingestellt wurde, wobei die Platten eine Festigkeit von 20 MPa erreicht hatten. Anschließend wurden sie abgehoben und vertikal gelagert, bevor sie auf A-förmigen Stahlrahmen montiert auf einem Tieflader zur Baustelle transportiert wurden.

Die Fassadenplatten für das Obergeschoss wurden mit Auflager für den Balkenabschnitt am oberen Rand jeder Platte gegossen. Diese ragen 185 mm über die Innenseite der Platte hinaus und bilden eine umgekehrte Kante zur Aufhängung der Platten nach dem Absenken auf den tragenden Ortbetonbalken.

Zur dauerhaften Befestigung der Platten an den Ortbetonbalken wurden Halterungen aus verzinktem Stahl verwendet. Die rechtwinkligen Halterungen wurden zunächst an den Stützbalken befestigt; hierzu wurden Gewindeschrauben an Befestigungsankern verwendet, die von Cape Concrete in die Balken einbetoniert wurden. Nach der exakten Ausrichtung der Platten wurden dann Löcher in die Ortbetonbalken gebohrt und Einschlaganker, ähnlich wie Ankerbolzen, durch die Bohrlöcher der Halterung in den Ortbetonbalken eingeschlagen und mit einem Schlüssel angezogen.

Für eine zusätzliche Stabilität wurden die Platten ebenfalls an den unteren Enden mit verzinkten Haltewinkeln befestigt, die an der Bodenplatte des Obergeschosses vormontiert waren, sowie mit zwei verzinkten Stahlhülsen, die unten in jede Platte eingegossen wurden. Beim Absenken der Platten wurden die verzinkten Haltewinkel in die Hülsen eingesteckt und nach dem Ausrichten verpresst.

Problemlose Montage

Die Platten wurden mit Fensteröffnungen sowie Aussparungen für die Anbringung von holzverkleideten Pergolen gegossen. Die Pergolen schirmen die nach Westen ausgerichteten Fenster während der Bürozeiten vor direkter Sonneneinstrahlung ab. Sie lagern auf Doppel-T-Trägern aus Stahl, die am Gebäude befestigt wurden.

Nach dem Absenken und Positionieren wurden die Fassadenplatten am Erdgeschoss vorübergehend mit Richtstützen abgestützt, während sie an den oberen Enden mit eingegossenen Befestigungsankern und an den unteren Enden mit verzinkten Stahlhülsen dauerhaft an einem Doppel-T-Träger aus Stahl befestigt wurden.

Der Direktor von Cape Concrete, Johan Nel, erklärte hierzu, dass einige der Platten für die Anbringung an den Ecken beim Betonieren mit Kanten auf Gehrung gearbeitet werden mussten und dass in eine der Fassadenplatten das Logo von Delecta beim Betonieren integriert worden wäre, was die Anfertigung spezieller Schalung erfordert hätte.

„Das Projekt erforderte große Genauigkeit beim Betonieren, um das erforderliche Maß an Präzision beim Einbau der Fassadenplatten zu gewährleisten. Damit der Einbau problemlos durchgeführt werden konnte, war eine aufwendige Planung erforderlich und die Monteure benötigten einen ganzen Tag, um mit Hilfe von Ausführungslinien und Wasserwaagen die Platzierung der einzelnen Platten festzulegen. Dies ermöglichte eine genaue erstmalige Positionierung, die nur geringe Anpassungen erforderte, um eine perfekte Ausrichtung zu erzielen. Was bedeutete, dass der Einbau nicht wie geplant zwei Tage dauerte, sondern an einem Tag abgeschlossen werden konnte“, so Nel abschließend.