CO₂-Fußabdruck aus der Sicht des Betonfertigteilherstellers Kirchdorfer

Kirchdorfer Concrete Solutions und somit die Tochtergesellschaft MABA Fertigteilindustrie haben sich zum Ziel gesetzt, bis 2030 klimafitter zu produzieren. Um das definierte Nachhaltigkeitsziel Beton³⁰ (Beton hoch 30), die Steigerung von Recycling an Gesteinskörnungen um 30 % sowie die Einsparung bei Bindemitteln und beim Transport um 30 %, bis 2030 erreichen zu können, braucht es einen umfassenden Ansatz für klimaneutrales und energieeffizientes Wirtschaften.

Der Durchbruch in der Strategie entstand durch Formulierung der 30³ Vision. Die Zahl 30 zeigt für alle Bereiche eine herausfordernde Richtung. Wichtig ist, den Vision-Gedanken für alle Stakeholder greifbar zu machen. Gemeinsam mit externer Unterstützung definierte die Kirchdorfer Concrete Solutions in Form von CCF (Corporate Carbon Footprint) und PCF (Product Carbon Footprint) geeignete Parameter, um sämtliche CO₂-Emissionen und -Rucksäcke zu betrachten. Zunächst wurde der „Corporate Carbon Footprint“ (CCF) im MABA-Werk in Wöllersdorf anhand der gesamten Geschäftstätigkeit analysiert und über ein Jahr erhoben. Dabei wurden die Scope 1 & 2 (Energie- & Heizungsbedarf, Dienstwagen) bzw. 3 (CO₂ Rucksäcke aus Rohstoffen und Einbauteilen) angesehen und der „Product Carbon Footprint“ (PCF) für das umfassende Produktportfolio errechnet.

Rucksack so klein wie möglich halten

„Wir erkannten schnell, dass es eine Software braucht, die uns präzise Daten zu Materialien, Komponenten und Prozessen liefert. In Zusammenarbeit mit DI Dr. Christian Plas (Denkstatt.at) haben wir ein einzigartiges Tool programmiert, mit dessen Hilfe die PCF für tausende Unterprodukte der MABA genau quantifizierbar sind“, so Dipl.-Ing. (FH) Franz Buschmüller, Geschäftsführer der MABA Fertigteilindustrie GmbH und CTO der Kirchdorfer Concrete Solutions. Damit ist die Kirchdorfer Concrete Solutions in der Lage, die Produktionswerke getrennt von den Betonfertigteil-Produkten zu bewerten und alle Bereiche effizient und wirksam zu verbessern.

Dabei formuliert Buschmüller die vorrangige Zielsetzung, den Rucksack so klein wie möglich zu halten, aus: „Unsere Erhebung hat ergeben, dass insgesamt 94 % des CO₂-Eintrags der MABA-Fertigteilindustrie aus einem Rucksack kommen, den wir über den Einsatz von Beton, und hier im Besonderen die Bindemittel, als auch den erforderlichen Bewehrungsstahl sozusagen bereits ins Haus geliefert bekommen.“ Eine erfolgreiche Absenkung des CO₂-Rucksackes startet bei der Produktentwicklung, zieht sich über den Bewehrungseinsatz sowie Auswahl der Betonrezeptur und endet bei den Herstellungs- und Transportprozessen. Nur mit dieser verwobenen Sicht und entsprechender Datenqualität können herausfordernde Ziele erreicht werden.

Erstes Bahnschwellen-Pilotprojekt
gestartet

Vergangenes Jahr startete ein erstes Pilotprojekt im Bereich Bahnschwellen in Zusammenarbeit mit der ÖBB-Infrastruktur AG und den Betontechnologie-Experten der Österreichischen Bundesbahnen. Hier gelang es, durch veränderte Rezepturen für die Produktion der L2-Schwelle knapp 30 % an CO₂ einzusparen. Anfang 2023 standen bereits sämtliche betontechnologische Prüfergebnisse zur Verfügung. Besonders stolz zeigt sich die Kirchdorfer Concrete Solutions auf folgende eingeleiteten Maßnahmen:

die Aufbereitung, Qualitätsprüfung und Freigabe für den Einsatz von recycliertem Beton (eine Grundlagenstudie gemeinsam mit Smart Minerals/TU Wien);

der Einsatz von recycliertem Beton in Lärmschutz-Anwendungen;

die Optimierung von selbstverdichtenden Betonrezepturen unter Anwendung künstlicher Intelligenz;

die effiziente Energieversorgung der MABA-Produktionsstandorte Wöllersdorf, Sollenau, Gerasdorf und Micheldorf mit maßgeschneiderten Photovoltaik Anlagen.

Die Ausrichtung der Wertschöpfung nach ökologischen Kriterien erfolgt auf Basis der Ermittlung eines detaillierten CO₂-Fußabdrucks für alle Produktgruppen und Produktionswerke. Auf dieser Basis werden die Kirchdorfer Betonfertigteile mit geringerem CO₂-Anteil an die Kunden geliefert.