CO₂-Reduktion durch Upcycling von Altbeton
Everox bringt einen industriell skalierbaren Upcycling-Prozess zur Marktreife, mit dem sich Betonabfälle vollständig in hochwertige Ersatzstoffe für Zement und Gesteinskörnungen überführen lassen. Durch die Reaktivierung der Zementpaste und die Rückführung aller Materialfraktionen eröffnet das Verfahren neue Potenziale für eine CO₂-reduzierte und kreislauffähige Betonproduktion.
Everox, ein Vorreiter für nachhaltige Baustoffaufbereitung, bringt seine patentierte Technologie zur Marktreife. Mit dem Everox-Prozess werden Betonabfälle zu hochwertigen Ersatzstoffen für Zement, Sand und Kies aufbereitet und ermöglichen erstmals eine weitgehende Kreislaufführung von Beton.
Die entstehenden upgecycelten Materialien tragen zur Reduktion von CO₂-Emissionen, Deponieabfällen und zum Schutz natürlicher Ressourcen bei. Ziel von Everox ist es, durch die Substitution von Primärmaterialien einen messbaren Beitrag zur Senkung der globalen CO₂-Emissionen zu leisten.
Zementpaste reaktivieren statt neu produzieren
Der Everox-Prozess unterscheidet sich grundlegend von klassischen Recyclingverfahren, da er neben der Wiederaufbereitung der Gesteinskörnungen auch die im Beton enthaltene Zementpaste reaktiviert. Hier liegt ein wesentliches Einsparpotenzial, da die Zementproduktion rund 8 % der globalen CO₂-Emissionen verursacht.
Die im Everox-Upcycling-Prozess aktivierte Zementpaste kann als SCM (Supplementary Cementitious Material) eingesetzt werden und bis zu 30 % des Zements in neuem Beton ersetzen.
„Unsere Mission ist es, Primärmaterialien im Beton schrittweise zu ersetzen“, sagt Thomas Petithuguenin, CEO von Everox. „Durch die Reaktivierung von Zementstein und dessen Rückführung in den Materialkreislauf lässt sich der Bedarf an neuem Zement deutlich reduzieren.“
Industrielle Flaggschiffanlage für skalierbares Upcycling
Mit der Concrete Upcycling Plant bringt Everox erstmals eine industriell skalierte Anlage auf den Markt. Die Anlage verarbeitet bis zu 500.000 t Betonabfälle pro Jahr. Das Upcycling von 1 t Zementstein verursacht im Vergleich zu Primärzement rund 90 % weniger CO₂-Emissionen. Gleichzeitig entstehen keine Reststoffe, da der Altbeton vollständig aufbereitet wird.
Die Anlagen sind kompakt ausgelegt und können sowohl stationär als auch temporär eingesetzt werden, beispielsweise in Regionen mit beschädigter Infrastruktur. Dadurch lassen sich Transportwege reduzieren und regionale Stoffkreisläufe stärken.
Der Betrieb ist im 8-h-Modus oder im kontinuierlichen 24/7-Betrieb möglich. Die Staubemissionen liegen unter 5 mg/m³. Der trockene, modulare Prozess umfasst mehrere Brech-, Separations- und Aktivierungsstufen und ermöglicht die Rückgewinnung aller Materialfraktionen:
Zementstein wird zu Aktivierter Zementpaste verarbeit,
Kies zu Recyclingkies
und Sand zu Recyclingsand und Quarzmehl.
Die erzeugten Materialien erfüllen die technischen Anforderungen und sind sowohl wirtschaftlich als auch qualitativ mit Primärrohstoffen vergleichbar. Die Markteinführung wird durch Produktzertifizierungen begleitet, um Planungssicherheit für Architekten, Bauunternehmen und Betonhersteller zu gewährleisten und den Einsatz CO₂-armer Baustoffe zu erleichtern.
Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette
Mit weltweit mehr als 3,5 Mrd. t Betonabfall pro Jahr besteht ein erhebliches Potenzial zur CO₂-Reduktion. Everox arbeitet daher mit Bauunternehmen, Recyclingbetrieben und Betonherstellern zusammen, um die Technologie international zu etablieren.
Durch den Einsatz aktivierter Zementpaste wird der CO₂-Fußabdruck von Neubeton reduziert, da energieintensive Zementproduktion eingespart wird. Gleichzeitig verringert der Einsatz von Recyclingkies und -sand den Eingriff in natürliche Ökosysteme.
Lokale Aufbereitung und kürzere Transportwege tragen zusätzlich zur Reduktion von Logistikemissionen bei und fördern regionale Stoffkreisläufe.
Erste Anwendungen und „proof of concept“
Mehrere „Proofs of Concept“ wurden bereits umgesetzt. Im „Living Lab“ am Südpier in IJmuiden (Niederlande) sind elf Betonblöcke aus unterschiedlichen Everox-Rezepturen im Einsatz und den Bedingungen der Nordsee ausgesetzt. Die bislang besten Rezepturen erreichen nach 28 Tagen eine Druckfestigkeit von 52,3 MPa und entsprechen der Festigkeitsklasse C40/50.
Seit 2022 wurden in der Pilotanlage in Hoorn mehr als 1.000 t Altbeton verarbeitet, wodurch Skalierbarkeit und Funktionsfähigkeit des Verfahrens belegt sind. Weitere Projekte umfassen den Einsatz in der Ukraine im Rahmen des S3RoU-Konsortiums sowie die Anwendung in der „Circular Arch Bridge“ im „Green Village“ der TU Delft.
Materialtests im Everox Garden
Im Testzentrum „Everox Garden“ in Rotterdam betreibt das Unternehmen eine Versuchsanlage und ein Labor zur Analyse von Materialien. Die Anlage bildet den industriellen Prozess im Labormaßstab ab. Hier werden kundenspezifische Materialien untersucht und ihr Upcycling-Potenzial bewertet. Auf dieser Grundlage lassen sich Ertragsprognosen und Aussagen zur Materialqualität treffen.
Der Everox Garden dient damit als Schnittstelle zwischen Forschung, Entwicklung und industrieller Anwendung und unterstützt Partner bei der Bewertung technischer und wirtschaftlicher Einsatzmöglichkeiten.
Skalierung in den Niederlanden und international
Ein 2024 gegründetes Joint Venture mit Dura Vermeer realisiert derzeit die erste kommerzielle Flaggschiffanlage in den Niederlanden. Diese wird rund 100.000 t Betonabfall pro Jahr verarbeiten. In den kommenden drei Jahren plant Everox den Bau von sieben weiteren Anlagen in Europa, im Vereinigten Königreich und in Kanada.
