Spannsteife Universal-Fertigungsbahnen für Decast

Die Firma Decast Ltd., einer der größten Fertigteilhersteller in Kanada, hat in spannsteife Fertigungsbahnen von Tecnocom aus Italien investiert. Tecnocom ist auf Formen und Fertigungsbahnen für die Betonfertigteilindustrie spezialisiert und ist ein Unternehmen der Progress Group, ein führender Multikonzern im Bereich Betonfertigteiltechnologie mit Unternehmen in Europa und Kanada. Durch ihre Niederlassung, die Firma UltraSpan Technologies mit Sitz in Winnipeg, ist die Progress Group vor Ort vertreten.

Decast gehört zur Firmengruppe TACC, einem führenden Bauunternehmen und Immobilienentwickler in der Region Toronto. Mit einem vielfältigen Angebot an Betonfertigteilprodukten beliefert Decast die lokale Bauindustrie. Das Portfolio reicht von Abwasserrohren, Druckrohren, Brückenträgern, Tunnelsegmenten, Standard- wie kundenspezifischen Produkten und vielem mehr.

Durch ein lokales Projekt ergab sich kürzlich die Gelegenheit zur Expansion im Bereich spezieller vorgespannter Kastenträger und Fahrbahnplatten.

Aufgrund der laufenden Produktionsaufträge war der Zeitrahmen bei Decast eng und die Platzverhältnisse in der Fertigungshalle begrenzt.

560 Tonnen Vorspannkapazität

Da man bereits Erfahrungen mit der Progress Group hatte, wandte sich Mario Recchia, Betriebsleiter bei Decast, an Progress bezüglich eines Lösungsvorschlags, womit die flexible Produktion des benötigten Sortiments an Flachdecken und Trägern auf nur einer Fertigungsbahn ermöglicht würde.

Einer der Hauptaspekte für die Entwicklung der passenden Lösung war die Gewährleistung von Flexibilität bei Produktbreite und -höhe sowie die Vorspannkapazität. Decast forderte hohe Flexibilität hinsichtlich der Positionierung der Litzen sowohl vertikal wie auch horizontal.

Als Lösung ergab sich eine 2,7 m x 34 m große spannsteife Universal-Fertigungsbahn mit einer Vorspannkapazität von 560 t. Der Spannkopf ermöglicht je nach Bedarf vertikal wie auch horizontale Anpassung, um so die Anforderungen an die Litzenpositionierung sowie die Abstandmaße im metrischen und imperialen System zu erleichtern.

Ein weiteres bedeutendes Merkmal war, dass der Fertigungstisch vom Spannrahmen völlig getrennt sein musste, um so das Betonieren verschiedener Produkte in unterschiedlichen Höhen zu ermöglichen; nach entfernen des Fertigungstisches konnte dieser entweder bis zum erneuten Gebrauch an anderer Stelle gelagert werden oder zum Betonieren in einem anderen Bereich genutzt werden.

Die polierte Oberfläche ist bei Bedarf auch für das Betonieren von Produkten aus Architekturbeton vorgesehen.

Für den schnellen Einsatz wurden alle Komponenten für die Fertigungsbahn, einschließlich Spannrahmen, Bahn und Schalung, im Januar 2019 in drei 40- Fuß-Container verpackt und verschifft; die Montage erfolgte vor Ort innerhalb von zwei Wochen und dann konnte die Produktion auch sogleich aufgenommen werden.