Optimierte Laufzeiten, weniger Lärm

Die Reduzierung von Lärmemissionen im Betonfertigteilwerk wird zunehmend wichtiger – einerseits zum Schutz der Mitarbeitergesundheit, aber auch, um Konflikte mit Anwohnern zu vermeiden. Durch den Einsatz individuell abgestimmter Schalt- und Automatisierungstechnik von Wacker Neuson concrete solutions hat die Emil Hönninger Bauunternehmung jetzt die Prozesse im firmeneigenen Betonfertigteilwerk optimiert, mit dem Ergebnis von Lärm- und Kostenreduzierungen.

Die im bayerischen Kirchseeon ansässige Dipl.-Ing. Emil Hönninger GmbH & Co. Bauunternehmung KG ist in den Bereichen Hochbau, Bauen im Bestand und schlüsselfertiges Bauen aktiv und blickt auf jahrzehntelange Erfahrungen zurück. Das gut ausgestattete Fertigteilwerk bietet individuelle Beratung und Planung für Fertigteillösungen, Konstruktion, Herstellung, Transport und Montage an. Bei Hönninger ist man ständig daran interessiert, Prozesse zu optimieren und Innovationen umzusetzen, um auch zukünftig wettbewerbsfähig zu sein.

Veränderung ist immer eine Herausforderung

Sinnvolle Veränderungen sind bei Hönninger deshalb auch keine große Unbekannte. Dennoch gilt für jedes neue Projekt: Wenn sich in Unternehmen etwas verändert, müssen auch alle Beteiligten mitziehen und bereit sein, sich an etwas Neues zu gewöhnen, wie beispielweise neue Abläufe, Strukturen, Produkte oder Kollegen. Deshalb ist es sinnvoll, sich schon im Vorfeld zu überlegen, wie eine Veränderung eingeführt und umgesetzt werden soll. „Genau das ist auch beim letzten Projekt geschehen, das wir für diesen Kunden realisieren durften“, erklärt Dennis Hoos, Projektverantwortlicher im Technischen Vertrieb bei Wacker Neuson concrete solutions. „Mit der Firma Hönninger arbeiten wir schon seit langem erfolgreich zusammen. In diesem Fall galt es, eine neue Anlage zur Herstellung von Spannbeton-Bindern und -Stützen zu planen beziehungsweise eine bestehende Anlage so umzubauen, dass sie den neuen Anforderungen des Kunden gerecht wurde.“

Dies bedeutete die Kombina­tion und Abstimmung von bereits vorhandenen Rüttlern anderer Hersteller mit neuem Equipment zu einem funktionalen Ganzen. Darauf abgestimmt galt es, eine voll automatisierte Steuerungseinheit mit optimierter, bereits vorprogrammierter Rütteldauer und -frequenz zu entwickeln, um Laufzeiten, Kosten und Lärmemissionen zu reduzieren. Gerade der Lärmschutz spielt für das Unternehmen eine bedeutende Rolle, da sich in unmittelbarer Nachbarschaft des Fertigteilwerks ein Wohngebiet befindet. Zudem sollte mithilfe der neuen Steuerung auch der Betrieb anderer in der Halle vorhandener Schalungen und Rütteltische über ein zentrales Steuerungselement möglich sein.

Automatisierung zur Kosten- und Lärmreduzierung

„Um dem Kundenwunsch voll und ganz zu entsprechen, haben wir zunächst die bestehende Anlage besichtigt und eine Bestandsaufnahme gemacht. In Absprache mit dem Kunden haben wir dann die Anforderungen an die Software für die vollautomatisierte Steuerungseinheit definiert. Ziel war es, die Arbeit für das Bedienpersonal zu erleichtern, die bislang komplexe Ablaufsteuerung zu vereinfachen und damit die Anwendung sicherer und stabiler zu machen“, erklärt Hoos. Für diesen Zweck wurde ein Frequenzumformer vom Typ FUE-M 31 A mit individuell programmierter Software und Touchpanel-Bedienung ausgestattet. Die Anlage kann damit exakt gemäß der aktuellen Rüttlerbelegung vorgewählt werden. Zudem lassen sich für eine definierte Zeit und frei über das Touchpanel programmierbar, alle erforderlichen Rüttler aktivieren. In der Praxis muss der Mitarbeiter immer nur einen vorprogrammierten „Zyklus“ anwählen, und schon werden alle relevanten Außenrüttler vollautomatisch durchgeschaltet. Bei Bedarf – zum Beispiel dann, wenn nach einer kurzen Laufzeit von etwa 30 bis 60 s der Beton noch nicht ausreichend verdichtet ist – kann der Zyklus per Funkfernbedienung erneut gestartet werden. Die Schalung wird immer mit den optimalen, voreingestellten Parametern betrieben. Dies sichert die Qualität, spart Zeit und damit auch Geld.

Die Rüttler laufen nur dann, wenn es nötig ist. Das ist besonders wichtig, denn ein ausgeschriebenes Ziel war eine deutliche Geräuschreduzierung für Anwohner und Mitarbeiter. Jetzt freuen sich nicht nur die
Hönninger-Mitarbeiter über die neue Technik, sondern auch die Nachbarn im Wohngebiet über merklich weniger Lärmbelastung.

Reduzierter Wartungsaufwand als weiteres Plus

„Bei einer Anlage in der Größe wie dieser ist es aufwändig, einzelne Rüttler auszutauschen. Aus diesem Grund haben wir zusätzlich unter den Schalungen Klemmenkästen als Verteiler für jeweils 14 Außenrüttler montiert, die dann über ein einziges, mehrpoliges Kabel mit dem Umformer verbunden werden“, ergänzt Hoos. Dies erleichtert den Austausch defekter Außenrüttler, da im Falle eines Falles nur das Kabel vom Rüttler zum Klemmenkasten demontiert werden muss und man keine zum Teil sehr langen Kabelwege neu zu verlegen braucht. Das Ergebnis ist eine funktionale, effizient und einfach zu bedienende Anlage, die genau auf Kundenwunsch zugeschnitten wurde und sich in der Praxis bewährt.

Dies bestätigt auch Andreas Beyer, Leiter des Fertigteilwerks. „Mit der neuen Anlage sind wir sehr zufrieden, und sie wird auch von unseren Mitarbeitern gut angenommen. Diese Art der Steuerung nutzen wir mittlerweile für alle an unseren elektronischen Frequenzumformer angeschlossenen Außenrüttler.“