Bis zu 1.440 m³ Tagesproduktion im neuen Porenbetonwerk Jakarta

PT Adiwisesa Mandiri Building Products Indonesia (im Folgenden kurz: AM), ist eine Tochterfirma der Holding-Gesellschaft Jarum Group und wurde 1988 in der indonesischen Hauptstadt Jakarta gegründet. Ursprünglich mit dem Ziel gestartet, Produkte für die Fliesenverarbeitung für den indonesischen Markt, insbesondere für die Bauindustrie, einzuführen, kamen nach Fliesenklebern und Fliesenfugenmaterialien immer mehr – vor allem bauchemische – Erzeugnisse wie Abdichtungen, Beschichtungen und Haftvermittler hinzu.

Zu Beginn der Geschäftstätigkeit war AM alleiniger Importeur dieser Produkte von Australien nach ­Indonesien. Dank mittlerweile fast 30 Jahren Erfahrung in diesem Segment wurden jedoch im Laufe der Zeit qualitativ immer hochwertigere Produkte für den Endverbraucher auch selbst entwickelt und hergestellt, sodass heute allein in dieser Sparte rund 120 Mitarbeiter beschäftigt sind.

Porenbetonproduktion als neuestes Standbein

Neuestes Standbein des Unternehmens ist die Porenbetonproduktion. Erst vor wenigen Monaten wurde im Werk Jakarta-Tangarang eine neue Masa-Anlage installiert. Im Dreischichtbetrieb können hier bis zu 1.440 m³ Porenbetonprodukte täglich produziert werden. Eigens dafür wurde die vorhandene, 8 ha große Werks-Gesamtfläche um 6 ha auf nunmehr rund 14 ha aufgestockt. Das Gelände nahe Jakarta in West-Java bot sich aufgrund seiner strategisch günstigen Lage an. Auch die Möglichkeit der Kapazitäts- und Produkterweiterung war ein ausschlaggebendes Argument. Die vorhandenen Rohstoffe vor Ort und die Kundennähe am neuen Standort waren ein weiterer Pluspunkt, da die meisten AM-Kunden auf Java und Bali ansässig sind.

Enge Zusammenarbeit mit Handelshaus Riekermann

Die Akquisition des neuen Projektes erfolgte in enger Zusammenarbeit mit einem der langjährigen Partner von Masa. Das Handelshaus Riekermann vertritt Masa unter anderem in einigen südostasiatischen Ländern.

Auch aus Sicht des Kunden AM wurde diese Zusammenarbeit von Anfang an unterstützt, da AM bereits bei vorherigen Projekten erfolgreich mit der Firma Riekermann zusammengearbeitet hat. Das indonesische Unternehmen schätzt den gebotenen Vor-Service und sieht diesen als großen, strategischen Vorteil.

Die Geschäftsbeziehung entwickelte sich, nach Aussage aller Beteiligten, seitdem sehr positiv. Mittlerweile wurden bereits die Testproduktionsläufe erfolgreich absolviert. AM-Werkleiter Andy Kasim äußerte sich im Interview sehr zufrieden, während Geschäftsführer Andytio Budiarto ergänzend zu Protokoll gab, dass „erfreulicherweise auch schon ein erster größerer Auftrag über fünf Appartement-Anlagen“ auf der Insel Bali winkt. Dies wäre dahingehend durchaus beachtlich, da die indonesische Baukonjunktur derzeit etwas nachlasse und viele Großprojekte bereits vollendet seien. Zudem genieße die Bauweise mit Porenbeton im Inland noch einen eher geringen Stellenwert. Auch zähle für viele asiatische Kunden in erster Linie eine schöne Haptik und Optik des Endproduktes. Da der Porenbeton mit seinen hervorragenden bauphysikalischen Eigenschaften zwar für ein hochwertiges Endprodukt sorgt, selbst aber im Mauerwerk hinter Putz und Farbe verschwindet, stelle die Vermarktung neue, erhöhte Anforderungen an das firmeneigene Marketing.

Trotz schwieriger Rahmenbedingungen gut aufgestellt

„Trotz der aktuell schwierigen und von uns kaum beeinflussbaren ökonomischen Lage blicken wir positiv in die Zukunft“, so Geschäftsführer Andytio Budiarto. „Fakt ist, dass Porenbeton immer mehr Wettbewerbsbaustoffe wie beispielsweise Tonziegel verdrängt. Mit der effizienten Anlagentechnik von Masa ist es uns möglich, wirtschaftlich und wettbewerbsfähig qualitativ hochwertige Produkte herzustellen.“

Der Markteintritt beginnt bei Bandarang, West-Java, und Bali, wobei strategisch auch Jakarta und Java insgesamt beliefert werden sollen. Weiteres Potenzial sieht AM auf den östlichen Inseln Indonesiens Kalimantan und Sulawesi. Indonesiens Bevölkerung befindet sich weiterhin im Wachstum, und letztlich benötigen mehr Menschen auch mehr Infrastruktur und Wohnraum in allen erdenklichen Preissegmenten.

Mittel- und langfristig sollen neben Porenbeton- auch Betonerzeugnisse für Infrastruktur, Garten- und Landschaftsbau ins Portfolio aufgenommen werden, um als starke Marke mit zahlreichen hochqualitativen Produkten noch breiter aufgestellt zu sein. Damit wäre AM auch gegen konjunkturelle Schwankungen, beispielsweise aufgrund sich verändernder politischer Rahmenbedingungen, gewappnet.

Produktionsprozess

Porenbeton wird aus den Ausgangsstoffen Quarzsand, Kalk, Zement, Gips (Anhydrit), Aluminiumpulver/-paste und Wasser hergestellt. Der Quarzsand wird zu Beginn des Produktionsprozesses in einer Nass-Kugelmühle zu einem feinen Sandschlamm aufbereitet und in den Sandschlammbehälter gelagert.

Der Sandschlamm wird dann, unter weiterer Zugabe von Wasser, in der Dosier- und Mischanlage (Mischturm) mit den Bindemitteln Kalk, Zement und Gips vermischt.

Die Bindemittel lagern außerhalb der Halle seitlich des Mischturms in Silos und werden über Förderschnecken dem Prozess zugeführt. Diese Anordnung spart hinsichtlich der Tragkonstruktion des Mischturms immense Kosten gegenüber einer oberhalb des Mischturms angeordneten Aufstellungslösung der Silos.

Die in einem separaten Raum installierte Aluminiumanlage gestattet die gleichzeitige Verwendung von zwei verschiedenen Sorten Aluminium. Das Konzept erlaubt eine chargenweise Verwiegung und Dosierung des Treibmittels. Somit kann auf schwankende Qualität der Rohstoffe in der Herstellung umgehend und punktgenau reagiert werden.

Über eine dem Mischturm vorgeschaltete, automatisch arbeitende Einölstation werden die Gießformen vor dem Füllprozess gleichmäßig mit Schalöl benetzt. Die neuentwickelte Masa Einölstation reduziert die erforderliche Ölmenge auf ein Minimum und optimiert die Betriebskosten erheblich.

Das Mischgut wird nun unterhalb des Mischturms über eine strömungsoptimierte Befülleinrichtung in die Gießformen geleitet. Beim Befüllen der Formen wird für jede einzelne Mischung eine korrespondierende Temperatur benötigt. Daher befinden sich auf dem Mischturm ein Heiß- sowie ein Kaltwassertank. Durch die gezielte Zugabe von Kalt- und Heißwasser wird die Gießtemperatur der ­Mischung konstant in dem vorgesehenen Temperaturfenster gehalten und Schwankungen bei der Bindemittelqualität werden ausgeglichen.

Für die Reinigung des Mischers, der Fülleinrichtung und der Leitungen ist ein Spülwasserbehälter installiert, der das verwendete Spülwasser zur Wiederverwendung aufnimmt. Wenn dann das Spülwasser nach einigen Zy-klen nicht mehr für diesen Zweck verwendet werden kann, wird es automatisch dem Rückschlamm zugeführt und verbleibt damit weiterhin im Produktionsprozess.

Verwaltung über eine vollautomatisierte ­Mischanlagensteuerung

Durch eine vollautomatisierte Masa-Mischanlagensteuerung werden die Rohstoffverwaltung und Distribution in den Bereichen Sand-/Rückschlamm, Bindemittel, Aluminiumdosierung und Wasserzuführung verwaltet. Die Überwachung der Temperaturen und Mischrezepturen sowie auch der Quantitäten wird durch die Steuerung übernommen. Zur besseren Qualitätskontrolle arbeitet die Masa-Mischanlagensteuerung mit einer integrierten Archivierung.

Die befüllte Gießform fährt anschließend mittels einer Schiebebühne in einen eingehausten und beheizbaren Vorhärtebereich, wo der frische Porenbetonkuchen nach einer Standzeit von bis zu 4 h schließlich eine vorgegebene Schneidfestigkeit erreicht. Der Transport der Formen zwischen Mischbereich, Gärkammer und Schneidlinie erfolgt vollautomatisch.

Nach dem Erreichen der Schneidfestigkeit erfolgt das Entschalen des Porenbetonkuchens aus der Gießform. Der sogenannte „grüne“ Porenbetonkuchen wird in der noch geschlossenen Gießform zur Masa Schneidlinie transportiert. In der Formwendeanlage wird der Kuchen aus der Form entschalt. Die Entschalung erfolgt in mehreren Arbeitsschritten: Zuerst wird die Form durch die Wendeanlage aufgenommen, danach um 90° strukturschonend und erschütterungsfrei gekippt, anschließend mit dem Formseitenteil auf den Schneidwagen abgesetzt und zuletzt automatisch entschalt. Der Vorteil: Der Porenbetonkuchen verbleibt auf dem Formseitenteil und kann so auf dem Schneidwagen die einzelnen Stationen der Schneidlinie durchfahren. Die leere Gießform wird nach dem Entschalungsprozess mit einem Formseitenteil zusammengesetzt, eingeölt und so dem Produktionskreislauf zurückgeführt.

Der Porenbetonkuchen durchläuft im nächsten Produktionsschritt verschiedene Stationen der Masa-Schneidanlage. Neben der bedarfsgerechten Schneiddrahtverstellung können zusätzlich ein Nut- und Federsystem sowie eine Grifftascheneinbringung kundenspezifisch angewählt werden. Oszillierende Drähte im Querschneider und eine pneumatisch arbeitende Säuberungseinrichtung erhöhen die Qualität der Kuchenaußenflächen und gewährleisten einen verbesserten Standard im Schneidprozess.

Rohstoffressourcen schonende Produktion

Um Rohstoffressourcen zu schonen, werden die anfallenden Abfälle aus dem Schneidprozess in einem Becken mit integriertem Rührwerk gesammelt und mit Wasser aufbereitet. Anschließend wird dieser Rückschlamm über Rohrleitungen zum Rückschlammbehälter gepumpt und von dort in den Herstellungsprozess zurückgeführt. Über die Steuerung wird mittels einer Rohrschleifenwaage die Dichte kontrolliert, damit der Rückschlamm immer die gleiche Qualität aufweist.

Nach dem Schneidprozess wird der fertig bearbeitete Porenbetonkuchen zur Dampfdruckhärtung transportiert. Dabei werden mittels einer Be- und Entladeeinheit bis zu drei Kuchen auf einem Härtewagen gesammelt. Mittels einer Transportbühne werden die beladenen Härtewagen in einem geschlossenen und temperierten Wartebereich zu einem Zug, entsprechend einer Autoklavenfüllung, zusammengestellt.

Die Temperierung des Wartebereichs verringert das Auskühlen der noch frischen Porenbetonkuchen und wirkt sich positiv auf die Produktqualität und den Energieverbrauch während des Härteprozesses aus. Nach dem Beladen der verschließbaren Druckbehälter oder Autoklaven beginnt der Härtungsprozess der Porenbetonkuchen. Die Endfestigkeit erhält der Porenbeton durch die Härtung unter Dampfdruck in den Auto­klaven.

Härtung mit Dampf

Der Dampfdruck liegt bei rund 12 bar Überdruck, während die Temperatur etwa 192 °C beträgt. Der Härteprozess wird nach genau festgelegten Verfahrensschritten durchgeführt. Die Härtezeit richtet sich nach der Dichte und Offenporigkeit des Porenbetonkuchens und liegt üblicherweise zwischen 9 und 11 h.

Die verschiedenen Prozessschritte des Autoklavierens werden in der Masa-Dampfsteuerung individuell eingestellt und automatisch, produktspezifisch abgearbeitet.

Die gehärteten Porenbetonkuchen werden nach dem Autoklavieren automatisch zur Verpackungslinie transportiert. Die Porenbetonblöcke werden in dem Anlagenkonzept in der horizontalen Schnittebene durch eine Trennmaschine „leicht angehoben“. Dies hat vor allem den Vorteil, dass empfindliche Produkte mit einer niedrigen Dichte und dünnen Wandstärken schonend voneinander getrennt werden. Anschließend werden die Porenbetonblöcke auf einer Transportbahn zum Blockumsetzer transportiert.

Der Masa-Blockumsetzer nimmt die geschnittenen Blöcke von der Transportbahn ab und stellt diese auf vorpositionierte Holzpaletten, welche von einem Palettenmagazin bereitgestellt werden. Wird ein sogenannter Gemischschnitt hergestellt, kann durch den Masa-Blockumsetzer der komplette Porenbetonkuchen so aufgeteilt werden, dass eine sortenreine Verpackung möglich ist.

Abschließend werden nun die fertigen Porenbetonblöcke vertikal und/oder horizontal umreift und optional auch noch mit einer Folienhaube zusätzlich geschützt.

Masa-Anlagenkonzept
für nahezu abfallfreien ­Gesamtprozess

Durch den Autoklavierprozess anfallendes Kondensat wird physisch in den Prozess zurückgeführt. Die dabei freiwerdende Restwärmeenergie wird thermisch genutzt, um den Wartebereich vor den Autoklaven zu beheizen. Anfallender Restdampf wird vor dem Öffnen eines Autoklaven genutzt, um einen folgenden Autoklaven aufzuheizen. Die Zweite-Wahl-Produkte werden zu Pulver aufgemahlen und dem Mischprozess erneut zugeführt. Dies hat, neben dem Umweltgedanken, den Vorteil, dass sich hierdurch die Produktqualität verbessern lässt.

Das Werk ist für eine Gesamtkapazität von 1.440 m³ ausgelegt, wobei in der ersten Ausbaustufe eine Produktionsmenge von 720 m³ in vier Autoklaven produziert wird. Autoklaviert wird in drei Schichten á 8 h. Pro Autoklave und Härtezyklus können jeweils 18 Porenbetonkuchen á 5,4 m³ gehärtet werden.

Außerdem umfasst das Werkskonzept die Erweiterung um einen Bewehrungsbereich. Es ermöglicht die Herstellung von bewehrten Porenbetonelementen mit einer Länge von bis zu 6 m. Wichtig bei der Planung war von Beginn an, die Maschinenkomponenten, die Kugelmühle und den Dampfkessel auf die Maximalkapazität von 1.440 m³ auszulegen.

Um das Projekt wirtschaftlich für den Kunden zu gestalten, arbeitete Masa mit der thailändischen Partnerfirma Rothenburg Ltd. vor Ort zusammen. Stahlbaukomponenten wie die Kranbahnen, Mischturm, Schlammtanks und Silos wurden durch Rothenburg Ltd. hergestellt und unter Anleitung der Masa-Techniker und -Ingenieure fachgerecht montiert.

Win-win Situation für alle Beteiligten

Nach einem kurzen abschließenden Statement gefragt, antwortet Budiarto lachend: „Ich bin erst 2015 zu AM gekommen, als die Verhandlungen bereits liefen. Eine meiner wichtigsten und zweifellos besten Entscheidungen in dieser relativ kurzen Zeit war die finale Auswahl der Produktionsanlage. Und dies nicht nur, weil Masa sehr gute Maschinen baut, sondern weil wir generell großes Vertrauen in Produkte ‚Made in Germany‘ haben, wie beispielsweise auch in die von Siemens gelieferte Elektronik. Wir vertrauen zum einen auf deutsche Anlagenqualität, und zum anderen habe ich die Firma Masa während der gesamten Projektrealisierung als zuverlässigen und kompetenten Anlagenbauer kennen und schätzen gelernt. Wir profitieren von der Kompetenz und Erfahrung des Masa-Teams, das uns von Anfang an bei der komplexen Realisierung des Projektes unterstützt hat.“

Auch Prokurist Jörg Hülsiggensen sowie Gebietsverkaufsleiter Rudolf Buyna von Masa äußerten sich sehr zufrieden: „Von der Auftragserteilung über die Anlieferung und Montage bis hin zur Testproduktion lief alles reibungslos“, so Buyna. „Somit konnten wir dem Kunden nach Abschluss eines erfolgreichen Projektes das Porenbetonwerk übergeben. Wir können unserem geschätzten Kunden PT Adiwisesa Mandiri Building Products Indonesia nur gratulieren und alles Gute auf dem mit Sicherheit erfolgreichen weiteren Weg wünschen“, ergänzt Hülsiggensen abschließend.