BFT-Team besichtigte neue Produktionsanlage in Andernach
Das von der Assyx GmbH & Co. KG, Andernach, entwickelte Unterlagsbrett DuroBoard ist seit mittlerweile 15 Jahren in vielen Betonsteinwerken weltweit im Einsatz. Produziert wird dieses in allen gängigen Abmessungen zwischen 800 und 1.800 mm Breite, 500 bis 1.400 mm Länge und 30 bis 60 mm Dicke.
Dieses Hochleistungs-Unterlagsbrett besteht aus einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff, d. h. aus einem hochwertigen LVL-Holzkern, der laut Herstellerangabe vollständig und untrennbar in einem weltweit einzigartigen Produktionsverfahren mit Polyurethan der Marke Baydur (hergestellt durch die Covestro Deutschland AG, früher Bayer Material Science AG) ummantelt ist. Der Holzkern wird überwiegend aus europäischer Fichte/Tanne (Fabrikat Kerto-Q vom finnischen Anbieter Metsä Wood) hergestellt. Die Rohdichte des Holzkerns liegt zwischen 500 und 650 kg/m³; die vollständige, untrennbare, luft- und wasserdichte Ummantelung aus Polyurethan ist 2,5 bis 3,0 mm dick. Der Holzkern wird in einer geschlossenen Form mit Polyurethan umspritzt. Produktionsbedingt sind an einer Stirnseite ein sogenannter Angusspunkt und auf einer Seite des Bretts vier runde Markierungen erkennbar. Diese werden durch sogenannte Auswerfer verursacht, die zur Entnahme der Bretter benötigt werden, was jedoch keinen Qualitätsmangel darstellt. Die Arbeitskanten sind zur Verstärkung mit einer 300 g/m² Glasfasermatte umschlossen und auf Wunsch kann das Assyx DuroBoard zusätzlich mit einem RFID-Chip versehen werden. Die abgeschrägten Ecken (14 x 14 mm) sowie die auf beiden Seiten umlaufende Fase (7 x 7 mm) geben dem Unterlagsbrett ein unverwechselbares Design und sorgen für einen störungsfreien Umlauf in allen gängigen Transportsystemen.
DuroBoard Spezifikationen
verschleiß- und abriebfest
witterungsbeständig und somit für Außenlagerung geeignet
temperaturbeständig von - 25 °C bis + 90 °C und dadurch bestens geeignet für Trockenkammern und Vaporsysteme
wasserdicht, kann also kann problemlos ausgewaschen werden
chemisch resistent (biolog. oder mineral. Trennmittel können bedenkenlos eingesetzt werden)
sehr biegesteif: E-Modul Holzkern ≥ 10.000 N/mm² (fast wie Hartholz)
sehr schlagzäh, deshalb keine Risse
hoch bruchfest, bricht nicht beim Fallen
ähnlich wie Holz einfach zu handhaben
optimal bei der Vibrationsübertragung über die gesamte sehr lange Lebensdauer, da sich seine Eigenschaften durch die allseitige Ummantelung nicht verändern
Ziehbleche werden nicht mehr benötigt
fallende Ecken, Risse und unterschiedliche Festigkeiten im Stein gehören der Vergangenheit an
Erhöhung der Produktion um ca. 25 % und damit schnelle Amortisation der Investition.
Zweite Produktionsanlage in Betrieb
Wegen der steigenden Nachfrage wurde erst kürzlich eine zweite Produktionsanlage am Firmensitz Andernach in Betrieb genommen. Damit hat sich die Werkskapazität von bisher 120.000 auf nunmehr 240.000 Bretter im Jahr verdoppelt.
Dazu Dipl.-Ing. Alfred Rochlus von Assyx: „Ich persönlich bin 2007 in das Unternehmen gekommen und seit 2015 Gesellschafter. Bereits vier Jahre später, also 2019, waren wir mit unserer Bestandsanlage an die Kapazitätsgrenzen gestoßen, zudem sollten Ausfallzeiten minimiert werden – daher mussten wir zeitnah handeln und einen siebenstelligen Investitionsbetrag in die Hand nehmen. Jetzt können wir voller Stolz vermelden, dass der neue hochpräzise Fertigungsprozess für unseren Dreischichtbetrieb maßgeschneidert und selbstverständlich patentrechtlich geschützt ist. Eine ganz spezielle Abstandshaltertechnik verleiht uns außerdem ein Alleinstellungsmerkmal.“
Aktiv in Sachen Recycling
Auch in Sachen Recycling ist Assyx sehr aktiv; so kann das Polyurethan nach Erreichen der Lebensdauer als Polyol weiter verwertet werden und damit wieder in die Produktion einfließen. Der Kunststoff Polyurethan besteht aus den beiden Komponenten Polyol und Isocyanat. Die Lagerung erfolgt je zur Hälfte in vier 25-t-Tanks. Außerdem wird die Werkhalle im Winter mit der Abwärme der Druckluftkompressoren beheizt. Die extra zur Holzlagerung errichtete dritte Halle wird ganzjährig mit Hilfe der Abwärme der Druckluftkompressoren optimal für die Holzlagerung temperiert. Ein weiterer Service des Unternehmens ist die Wiederaufbereitung gebrauchter Unterlagsbretter für den neuerlichen Produktionsprozess.
Fast alle namhaften Betonsteinproduzenten aus Deutschland und dem europäischen Ausland zählen nach Aussage von Alfred Rochlus zur Kundschaft, wie zum Beispiel die Firmen Rinn und Kronimus (Deutschland), Brukbet (Polen), Alkern (Frankreich) oder Steypustödin (Island).
„Trotz der noch nicht ganz überstandenen Corona-Krise ist einiges in Bewegung. So investieren viele Betonsteinhersteller wieder, daher ist uns vor der Zukunft nicht bange“, so Alfred Rochlus abschließend.
