Neuer Leitstand im Dyckerhoff-Werk Amöneburg
09.02.2018
Vom modernen Kontrollraum aus werden alle im Zementwerk ablaufenden Prozesse zentral überwacht und gesteuert (Figure: Dyckerhoff)
Modern und funktional – so präsentiert sich der neue zentrale Leitstand im Dyckerhoff Stammwerk Amöneburg. Aber nicht nur die zentrale Plattform zur Prozesssteuerung und Überwachung, auch die Produktion und die Qualitätskontrolle sind dank der umfangreichen Investitionen auf dem neuesten Stand der Technik.
Man nutzte drei freigewordene Werkstätten und vereinte dort auf einer Ebene Leitstand und Labor. In den jetzt hellen und freundlichen Räumen ist insbesondere ein moderner, perfekt auf das Unternehmen zugeschnittener Kontrollraum entstanden – mit höchster Funktionalität und Arbeitsergonomie. Er bietet die optimale Plattform, um die in einem Zementwerk ablaufenden Prozesse zentral zu überwachen und zu steuern. Zahlreiche im Halbrund angeordnete Flachbildschirme mit modernstem Standard, auf denen die Anlage von der Rohmühle und den Brennstoffen über den Drehofen und die Zementmühlen bis hin zur Verladung dargestellt ist, ermöglichen es den Mitarbeitern, über ein Prozessleitsystem sowie ein Kamerasystem schnell alle relevanten Daten zu erfassen, um gegebenenfalls schnell und unmittelbar in Ablaufprozesse einzugreifen und Korrekturmaßnahmen durchzuführen. Dazu wurde in Amöneburg neueste digitale Programm- und Prozesstechnik installiert.
Weniger Emissionen dank Gewebefiltertechnik
Optimal ist auch die Lage der neuen Leitwarte; denn sie wurde in unmittelbarer Nähe zur Produktion errichtet und liegt zentral zwischen den Büros des Schichtführers und des Laborleiters, der für die Qualitätskontrolle verantwortlich zeichnet. Dazu muss man wissen, dass im Weißbereich jedes Fahrzeug, das das Werk verlässt, „beprobt“ wird, und dass es dort auch ganz individuelle, auf die unterschiedlichen Kundenwünsche ausgerichtete Probekontrollen gibt.
Umfangreiche Investitionen erfuhren auch die Bereiche Produktionsoptimierung und Umweltschutz. Insbesondere der steigende Einsatz von Sekundärbrennstoffen erfordert eine immer komplexere Steuerung des Klinkerherstellungsprozesses. Da bei der Weißzementproduktion die Anforderungen an den Einsatz von Sekundärbrennstoffen besonders hoch sind, baute man für rund 1,3 Mio. Euro eine neue Brennstoffanlage. Zudem wurde zur Emissionsminderung die herkömmliche Filteranlage durch eine moderne Gewebefiltertechnik (Tuchfilter) ersetzt. Diese Investition in einer Höhe von knapp 2,5 Mio. Euro sorgt nicht nur für weit geringere Staubemissionen, sondern zudem auch für eine Lärmreduzierung und vermeidet damit Konflikte mit der angrenzenden Wohnbebauung. Auch die ab dem 01. Januar 2019 geltenden, deutlich strengeren Grenzwerte für NOx werden im Werk Amöneburg bereits seit Anfang Juni 2017 eingehalten. Investiert wurde auch in eine weitere Optimierung der Rohstoffaufbereitung bei der Weißzement-Produktion. So sind für rund 1,4 Mio. Euro in den letzten Jahren neue Lager- und Dosiermöglichkeiten entstanden. Und rund eine 0,5 Million Euro floss in die Steuerung der Rohmaterialqualität mittels moderner Expertensysteme. Noch bevor der Zement angeliefert wird, erhalten die Kunden alle relevanten technische Details zum Zement. So können sie stets die aktuellen Produktdaten mit den vereinbarten Qualitätsparametern abgleichen. Diese Form der partnerschaftlichen Zusammenarbeit, die Sicherheit und Vertrauen schafft, wird nicht nur von den inländischen, sondern zunehmend auch den ausländischen Kunden geschätzt.
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