Produktion läuft nach nur neun Monaten wieder an
Aufgrund eines technischen Defektes im Juni 2008 brannte eine Halle der Plattenproduktion bei Rinn in Heuchelheim vollständig nieder. Gerade in der Saison, wenn große Nachfrage nach Betonprodukten für die Gartengestaltung herrscht, musste Rinn schnell reagieren. Dank eines Netzwerks von Lieferanten aus ganz Deutschland, die nach Vorgaben von Rinn produzierten, blieb man lieferfähig. Nun ist die Halle samt neuen Produktionslinien nach nur neun Monaten Bauzeit fertig gestellt, und die Produktion läuft wieder.
Am 27. März 2009 wurde die neugebaute Halle in Heuchelheim bei Giessen offiziell eingeweiht und symbolisch von Christian Rinn, Geschäftsführer des traditionellen Familienbetriebs, und dem hessischen Ministerpräsidenten Roland Koch in Betrieb genommen. Die Projektierung der neuen Produktionsanlage sowie die Integrierung einer noch vorhandenen 600-t-Presse wurden von SR Schindler Steinbearbeitungsmaschinen – Anlagentechnik GmbH ausgeführt. Insgesamt wurden etwa 9 Mio. Euro in den Neubau und die Modernisierung investiert. Die rund 2.500 m2 große Halle bietet Platz für die neuen Maschineneinrichtungen, diese sind ausgelegt für höchste Qualitätsanforderungen, die Rinn an seine gesamte Produktpalette an Pflastersteinen, Platten und Betonmöbelelementen für den Außenbereich stellt. Als innovativ sind hier die Teflon®-beschichteten Platten und Pflastersteine zu nennen.
Neben den noch vorhandenen Mischern im Mischturm, zur Herstellung des Hinterbetons, gibt es eine neue Vorsatzmischanlage.
Aus 12 verschiedenen Materialsilos können die verschiedenen Zuschläge für den Vorsatzbeton dosiert werden. Ein sogenannter Wiegewagen läuft unter Flur und übernimmt aus den Silos die jeweilige Zuschlagstoffmenge – prozessgesteuert nach Rezeptvorgabe. Über zwei Materialaufzüge erfolgt die Beschickung der beiden Vorsatzmischer. Hierbei handelt es sich um 500-l-Planetengetriebemischer mit zusätzlichem Wirbler, für das intensive Mischen von feinen Vorsatzmaterialien.
Über eine Hochdruck-Nassreinigungsanlage wird eine schnelle und gründliche Reinigung der Mischer möglich. Das anfallende Schmutzwasser wird direkt einer Wasseraufbereitungsanlage zugeführt und ist nach dem Reinigungsprozess wieder nutzbar. Das komplette Equipment der Misch- und Dosiertechnik wurde von der Fa. Pemat Mischtechnik GmbH projektiert und geliefert. Die Fa. Bikotronik GmbH lieferte dazu die komplette Steuerungstechnik und Prozessvisualisierung. Sämtliche Schaltschränke sind fern von Schmutz, Staub und ungewolltem Zugriff auf einer Bühne in einen separaten Raum gelegt worden. Die Bildschirme der Visualisierung befinden sich in einer Schaltwarte im Bereich der Plattenpressen.
Das Herzstück der Plattenproduktion sind die zwei Plattenpressen: eine neue Ocem Presse mit 1.200-t-Pressdruck, und eine generalüberholte Henke Presse mit 600-t-Pressdruck. Die Pressen laufen mit Taktzeiten zwischen 10 und 13 Sekunden. Die kleinere Presse wurde komplett überarbeitet und mit einer neuen Steuerung versehen.
Zur neuen Produktionslinie gehört ein vollautomatisches Flachablage Handlingsystem für den Plattentransport innerhalb der Fertigung (SR Schindler), welches automatisch die Plattenrohlinge auf Paletten in eine Trockenkammer transportiert. Mittels eines speziellen Vakuum Umsetzers ist das Heben und Wenden der verschiedenen Plattenformate ohne großes Umrüsten möglich.
Ein Regalbediengerät handelt lasergesteuert die bis zu 7.000 Paletten beider Pressen d.h., lagert die belegten Paletten in der Trockenkammer ein – und versorgt gleichzeitig die Pressen mit Leerpaletten. Ein Prozessrechner registriert den Einlagerort und die Abbindezeit.
Die Trockenkammer ist ausgeführt als Hochregallager, allseitig eingehaust und isoliert.
Ein geregeltes „tropisches Klima“ sorgt für einen optimalen Abbindeprozess. Temperatur und Luftfeuchtigkeit werden permanent überwacht und können getrennt voneinander gesteuert werden (Kraft Energy Systems GmbH & Co. KG ). Dazu wird Erdwärme und die Abwärme der neuen Kompressoranlage genutzt.
Luftschleusen verhindern – beim Einfahren der Platten in die Trockenkammer sowie beim Transport in den Außenbereich – einen Wärmeenergieverlust beim Öffnen der Tore.
Nach Ablauf der programmierten Abbindezeit (ca. 18 Std.) werden die Platten von einem zweiten Regalbediengerät ausgelagert und den automatischen Transportsystemen der Bearbeitungslinien (SR Schindler) übergeben. Abschließend ist eine Nachbearbeitung der Plattenoberflächen mittels Strahlen, Schleifen, Imprägnieren oder auch das einzigartige Beschichten mit Teflon®-Schutz möglich.
Die Trägerpaletten verbleiben im System und werden zur erneuten Belegung in der Trockenkammer bereitgestellt. [mp]
