Neues Fertigteilwerk bei Danzig – höchste Automation mit logistischer Raffinesse

Ebawe Anlagentechnik und Progress Maschinen & Automation, beides Tochterunternehmen der Progress Group, installierten kürzlich bei Danzig eines der modernsten Fertigteilwerke in ganz Polen. Mit dem neuen vollautomatischen Werk hat der Fertigteilhersteller Pekabex ein Alleinstellungsmerkmal erreicht.

Ebawe Anlagentechnik und Progress Maschinen & Automation, beides Tochterunternehmen der Progress Group, installierten kürzlich bei Danzig eines der modernsten Fertigteilwerke in ganz Polen. Die hochmoderne Fabrik ist auf dem aktuellsten Stand der international verfügbaren Technik. Die dafür neu errichtete Produktionshalle besteht aus zwei Ebenen. Im unteren Bereich befindet sich die Umlaufanlage zur Herstellung von Elementdecken und Doppelwänden mit und ohne Isolierung sowie von traditionellen Wänden als Zusatzprodukt. Im oberen Bereich der Anlage ist der komplett automatisierte Bewehrungsbereich angesiedelt, bestehend aus Gitterträgerschweißanlage, Mattenschweißanlage und Magnet-traverse. Durch diese moderne Maschinentechnik ist der Kunde Pekabex für alle möglichen Anfragen des lokalen Marktes gerüstet.

Die größten Vorteile der neuen Umlaufanlage erklärt Christophe Carion, Vorstandsmitglied der Pekabex Gruppe, folgendermaßen: „Mit dem neuen Werk konnten wir unser Produktportfolio erweitern und erstmalig auch Doppelwände herstellen. Durch den hohen Automationsgrad hat sich einerseits die Qualität unserer Endprodukte erheblich erhöht und andererseits erzielen wir durch die beschleunigte Produktion einen höheren Output. Unsere Produktionskapazität konnten wir vervierfachen.“

Vollautomatisierter Schalungsprozess

Der Produktionszyklus im neuen Werk beginnt mit der Einfahrt einer Palette in den Automatikbereich zum Entschalroboter. Die Palette wird gescannt, die Absteller vollautomatisch abgehoben und einer Rollenbahn für das Reinigen und Einlagern zugeführt. Nachdem die Palette den Palettenreiniger durchfahren hat und die Betonreste über ein Schuttband zur Weiterverarbeitung abtransportiert wurden, erfolgt der Trennmittelauftrag vollautomatisch auf die gereinigte Schalfläche, und zwar nur auf den Teil der Schalfläche, der auch betoniert wird.

Anschließend verfährt die Palette zum Schalungsroboter. Der Schalungsroboter „FormMaster“ führt sämtliche Arbeitsschritte des Schalungsprozesses vollautomatisch aus: er setzt mithilfe eines Greifwerkzeugs Magnete für Elektrodosen, positioniert die zuvor mit Trennmittel versehenen Absteller automatisch nach CAD-CAM-Vorgaben auf der Palette und der integrierte Plotter zeichnet Konturen und weitere Informationen ein, wie etwa die Position von Einbauteilen. Die 60 Paletten mit integrierter Randschalung werden mit dem Infinity Line Notch-Free Schalungssystem belegt.

Vollautomatisierter Bewehrungsbereich

Die neu entwickelte Mattenschweißanlage M-System BlueMesh versorgt die Palettenumlaufanlage mit den benötigten Bewehrungsmatten. Diese kosteneffiziente Maschine arbeitet energiesparend und benötigt nur wenig Platz. Für die Produktion von Elementdecken ist die Maschine zusätzlich mit einer automatischen Biegeeinrichtung zum stirnseitigen Kröpfen der Stabüberstände ausgestattet. Somit können Stäbe für Elementdecken längs und quer aufgekröpft sowie jene für Wände aufgebogen werden. Auch spezielle Biegungen für individuelle Kundenlösungen werden problemlos realisiert. Die Magnettraverse übergibt die fertigen Matten durch eine Aussparung im Boden der zweiten Ebene und legt diese automatisch auf den Paletten ab. Der integrierte Stapelwagen ermöglicht einen reibungslosen Transport nicht automatisch einlegbarer Matten zu den manuellen Einlegestationen. Bei der Herstellung von isolierten Doppelwänden wird in Danzig erstmalig ein vollautomatisches Einlegen der dritten Bewehrungsmatte über die Magnettraverse realisiert ohne Störung des Produktionsablaufs.

Die hochflexible Gitterträgerschweißmaschine VGA Versa sorgt für einen qualitativen und kostenoptimierten Ablauf in der Bewehrungsbereitstellung. Das Prinzip der Just-in-time-Fertigung ermöglicht es, jeden Gitterträger individuell und passgenau zu produzieren; Lagerkosten und Verschnitt entfallen somit. Diese Gitterträgerschweißanlage bietet den Vorteil einer vollautomatischen Höhenverstellung sowie eines entsprechend automatischen Drahtdurchmesserwechsels. Die Gitterträger werden mit Hilfe eines Lifts in die untere Ebene befördert und mit einem Roboter verlegt.

Integrierte Umlauf- und Leitrechnertechnik

Zurück in der ersten Ebene passieren die Paletten, auf denen die Bewehrung abgelegt wurde, ein Zweikopf-Laserprojektionssystem zur Qualitätsprüfung. Zusätzlich wird über ein Kamerasystem ein Foto der Palette gemacht, welches zur Dokumentation und Ablage im Software-Leitsystem Ebos herangezogen wird.

Sind die zu fertigenden Elemente betoniert, stehen dem Kunden Pekabex zwei verschiedene Verdichtungseinrichtungen zu Verfügung: eine niederfrequente Schütteleinrichtung für Elementdecken sowie eine dynamische Schütteleinrichtung für besonders schwere Lasten bzw. Doppelwände mit und ohne Isolierung. Bei der Herstellung von traditionellen Wänden wird der Beton abgestrichen und durch eine Abziehbohle mit integrierten Außenvibratoren geglättet. Elementdecken passieren stattdessen nach dem Verdichten einen Aufrauer.

Für das Säubern des Betonverteilers verfügt der Kunde Pekabex über einen Waschwagen, der das verschmutzte Wasser auffängt und der Mischanlage wieder zum Recyceln zuführt.

Über das automatische Regalbediengerät werden die Paletten mit den frisch betonierten Elementen in die Regalanlage eingelagert und nach dem Aushärten wieder ausgelagert. Elementdecken werden danach abgehoben, bei Doppelwänden erfolgt im Anschluss die Herstellung der zweiten Schale. Die Wendeeinrichtung übernimmt das Zusammenführen der beiden Schalen inkl. Paletten und somit die Herstellung der Doppelwand. Die ausgehärtete Doppelwand wird mit Hilfe der Kippeinrichtung in eine vertikale Position gebracht und mit dem Hallenkran abgehoben.

Als Gesamtlösung für Arbeitsvorbereitung, Produktion und Prozessanalyse kommt Ebos im neuen Werk in Polen zum Einsatz. Dieses Software-Leitsystem wurde von Progress Software Development entwickelt, ebenfalls ein Unternehmen der Progress Group. Neben dem Hauptmodul und den zahlreichen Ankopplungsmodulen für die vollautomatisch arbeitenden Maschinen verfügt der Kunde auch über eine automatische Palettenbelegung sowie Anwendungen für den automatisierten Druck von Arbeitsblättern, Etiketten und Reports. Somit entfallen aufwendige Schnittstellenprobleme und sämtliche Arbeitsprozesse können in einem einzigen homogenen und benutzerfreundlichen System ausgeführt werden.

Mit ausgereifter Logistik zur perfekten Anlage

Die neue Produktionsanlage von Pekabex zeichnet sich durch höchste Automation, wenig Bediener und eine schnelle Produktion mit hohem Output aus. Augenmerk wurde ebenfalls auf eine klare Trennung der Prozesse gelegt. Dadurch gibt es getrennte Wege für jedes Endprodukt und der Materialfluss wurde mit eigenen Zugängen komplett getrennt realisiert. So ist man beispielsweise in der Lage, Bewehrungsmatten für eine externe Produktion sowie Sonderprodukte im laufenden Betrieb zu fertigen. „Die Planungsphase war sehr aufwändig, aber der Aufwand hat sich gelohnt – wir haben die perfekte Anlage bekommen“, lobt Christophe Carion vor allem die gute Zusammenarbeit in der Erarbeitung des Layouts sowie in der Montagephase.

Die produzierten Fertigteile in höchster Qualität werden hauptsächlich für den Wohnungsbau verwendet, für Projekte in Polen, Schweden und weiteren Nordländern. Mit dem neuen vollautomatischen Betonfertigteilwerk in der aufstrebenden Region Danzig hat Pekabex ein Alleinstellungsmerkmal erreicht – mit einem sehr guten Ruf und hohem Anspruch an Qualität und Perfektion.

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+48 58 309 33 00

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