Thailändische SCG-Gruppe investiert in ­moderne Betonfertigteilproduktion

Thailand hat seit den 70er Jahren einen rasanten wirtschaftlichen Boom durchlaufen. Trotz der derzeitigen politischen Instabilität ist die Immobiliennachfrage in den Metropolen ungebrochen. Die nationale Bauwirtschaft investiert weiter in modernste Technologie für die Betonfertigteilproduktion, wie auch die SCG-Gruppe.

Bis zu 2.200.000 m² Massivbetonteile jährlich werden zukünftig in Sarabury und Chonbury, nordöstlich und südöstlich von Bangkok produziert. Für Wände und Decken in 1a-Premiumqualität setzt die SCG-Gruppe (Siam Cement Group) auf modernste Anlagentechnologie sowie eine ausgefeilte Stockyard Solution für effiziente Verlade- und Logistikabläufe.

Die Investition ist nicht selbstverständlich. Bisher rein tätig als einer der führenden Zementproduzenten im ASEAN-Raum, standen die Vorzeichen 2013 auf weiteres Wachstum und auf den Aufbau weiterer strategisch nachhaltiger Geschäftsfelder. Thailand setzt seit einigen Jahren zunehmend auf die Fertigteilbauweise als modernes und preiswertes Bausystem. „Für uns war es jedoch echtes Neuland, und die entsprechende Anlagentechnik eine große Herausforderung“, sagt Vitas Suriyachan, On-site Manager bei SCG Cement, die Ausgangssituation zu Projektbeginn. „Die Fertigteilbauweise erfordert viel Know-how. Mit Vollert haben wir auf einen erfahrenen Anlagenbauer gesetzt, der nicht nur modernste Technologie liefert, sondern vor allem die produktionstechnischen Abläufe exakt auf die Kundenwünsche abstimmt.“

2.200.000  m² Massivbetonteile für ländliche ­Regionen

Das Marktpotential für neuen erschwinglichen Wohnraum vor allem in den wachsenden ländlichen Regionen in den Randbezirken Bangkoks ist immens. „Real Estate Developer erschließen mit neuen Bauprojekten zunehmend diese äußeren Stadtbezirke und Kommunen“, sagt Steffen Schmitt, Executive Sales Director Asia bei Vollert. Um die geforderten Kapazitäten von mehr als 2.200.000 m² an Massivbetonteilen zu realisieren, entschied man sich auf der „grünen Wiese“ in den strategisch wichtigen Städten Sarabury und Chonbury jeweils ein neues, hochmodernes Betonfertigteilwerk für flächige Wand- und Deckenelemente zu errichten.

Die Basis bildet eine einheitliche Technologieplattform der Vollert-Anlagen. Eine CAD/BIM-Software von Precast Software Engineering zur Gebäudemodellierung sorgt für die Grunddaten. Hieraus ergeben sich Wahlmöglichkeiten der Kapazitätsverteilung von Aufträgen auf die beiden Standorte. Die Daten der Projektabteilung enthalten neben den Angaben zur Geometrie der Betonteile auch Angaben für die notwendigen Ausbringungsmengen, Zeitabläufe und sämtliche Logistikflüsse.

BIM und hochautomatisierte Anlagentechnik

Von der Serienfertigung standardisierter Wand- und ­Deckenelemente bis hin zu komplexen Sonderteilen sind sämtliche Abläufe von der 3D-Gebäudeplanung, der Herstellung der Betonfertigteile bis zu Verlade- und Auslieferprozessen komplett aufeinander abgestimmt. Aus den vom Architekten gelieferten Gebäudemodellen werden skalierbare 3D-Daten für Betonfertigteile erzeugt (Building Information Modeling/BIM). Die BIM-Lösung Allplan Precast von Precast Software Engineering bietet hier mächtige Funktionen für eine hocheffiziente und hochgradig automatisierte Fertigteilplanung. Der Unitechnik Master-Leitrechner übernimmt die Datenmodelle direkt aus dem CAD-System und steuert vollautomatisch alle Anlagenprozesse.

„Für stündlich 200 m² Wand-/Deckenfläche an Ausbringungsmenge setzt es hocheffiziente Abläufe voraus“, so Suriyachan. „Wir setzen auf Massivbetonteile mit einer Höhe von 98 mm. Dies realisieren wir über eine feste Randschalung.“ Über einen zusätzlichen Aufsatz sind stufenweise mehrere Höhen bis zu 178 mm möglich.

Auf hocheffiziente Robotertechnik mit vollautomatisierten Abläufen setzt man beim Einpositionieren der Abschalsysteme. Ein Magazinierroboter mit Zwillingsgreifern für einen simultanen Ein- und Auslagervorgang übernimmt zunächst die gereinigten und mit Trennmittel beauftragten Abschalprofile vom Transportband und versorgt damit direkt den folgenden Schalungsvorgang beziehungsweise lagert diese temporär in die bereitstehenden Lagermagazine ein. Die Schalungen werden dabei voll automatisiert magaziniert, zuvor wird die Art und Ausrichtung der Schalungsprofile erkannt und entsprechend der Magazinanordnung gedreht. Ein Smart Set-Schalungsroboter mit hohen Leistungswerten bei Geschwindigkeit und Verfahrbeschleunigung positioniert im nächsten Arbeitsprozess hochpräzise die Abschalprofile auf die vorbereitete Schalungspalette. Das Vorplotten der Konturen und die Einpositionierung der Abschalsysteme erfolgen CAD-/CAM-gesteuert.

Extrem kurze Taktzeiten

Über das speziell konzipierte Kübelbahnsystem wird von einer zentralen Mischanlage aus die Massivwandproduktion mit Beton versorgt. Parallel nebeneinander verfahrende Betonverteiler versorgen in äußerst kurzen Taktzeiten die beiden Betonierlinien. Betoniertaktzeiten unter 17 Min. werden somit erreicht. Den Betoniervorgang übernehmen moderne, teilautomatisierte Betonverteiler, die mittels eines Brücken-Fahrwerkes quer als auch längs verfahren. Damit wird eine größere Austragsbreite von 1,90 m erzielt.

Durch die Absenkung des Wasser-Zement-Mischverhältnisses (W/Z-Wert) bei gleichbleibender Beton-Frühsteifigkeit kann der Zementanteil deutlich reduziert werden. Das niederfrequente Verdichten des Betons ermöglicht zudem eine optimale, kreisrunde Schüttelbewegung mit niedriger Geräuschentwicklung.

„Ein Highlight sind sicherlich die parallel angeordneten Glättlinien, mit denen wir unseren Kunden eine absolute Sichtbetonqualität gewährleisten können“, sagt Suriyachan von SCG Cement. Gleich vier Flügelglätter in Brückenbauweise verfahren in Längs- und Querrichtung auf den Transportlinien und sorgen für schalungsglatte Oberflächen der Massivbetonteile. Ein deckengeführtes Vario Store Regalbediengerät, ausgelegt für eine Betonteil-Flächenlast von bis zu 550 kg/qm, übernimmt anschließend vollautomatisch das Ein- und Auslagern der Paletten in die Härtekammer. Bis zu sieben Betonteile können stündlich ein- beziehungsweise ausgelagert werden. Die Vario Cure-Härtekammer besteht aus vier verkleideten Regaltürmen mit jeweils 16 Palettenfächern.

Stockyard Solution maßgeschneidert realisiert

„Die hohe Automatisierung setzt sich fort bei den logistischen Abläufen“, so Steffen Schmitt von Vollert. „Für bis zu 2.200.000 m² Wand-/Deckenfläche jährlich ist es wichtig, ebenso hocheffiziente Abläufe bei der Abhebe- und Verladetechnik zu haben.“ Das vertikale Abheben der Massivbetonelemente übernehmen zwei Hochleistungs-Kippstationen. Der maximale Kippwinkel beträgt 80 °. Die Vario Tilt-Kippstation verfügt zudem über einen hydraulisch verfahrbaren Abstützbalken. Der Abstützbalken fährt gegen die feste Randschalung und verhindert so ein Verrutschen des Betonelements während des Kippvorgangs.

Ein Smart Logistic-Ausfahrhubwagen mit einer Hublast von bis zu 32 t verbindet den Verladebereich mit dem Lagerplatz im Außenbereich. „Eine speziell entwickelte Stockyard Solution, die maßgeschneidert auf den Kunden zugeschnitten wurde“, sagt Jürgen Hesselbarth, Projektleiter bei Vollert. Der Ausfahrhubwagen übernimmt die Absetzgestelle und transportiert diese auf einer Verfahrlänge von 140 m zu den 36 Verladepositionen. Ein vollautomatischer 2-Träger-Laufkran setzt das Gestell anschließend mit den Massivbetonteilen, wie in einem Hafen-Containerterminal, auf die vordefinierte Abholposition.

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