AFINITAS

Hochmoderne Anlage für australischen Hersteller Bates Pipes and Products

Als Gründer der Firma Bates Pipes and Products produzierten Ben Bates und sein Vater Bob an ihrem Standort in Geelong/Australien am laufenden Band Wetcast-Betonrohre, Rahmenprofile sowie andere Infrastrukturprodukte für den Tiefbau. Die Hafenstadt Geelong an der Corio Bay, ca. 75 km (47 Meilen) südwestlich von Melbourne ist stetig gewachsen. Und kommt man nach Melbourne, befindet man sich in einer kräftig boomenden Stadt, deren Einwohnerzahl zwischen 2011 und 2018 um fast eine Million auf 4,9 Millionen Bewohner gestiegen ist. Auch für Bates Pipes and Products standen die Zeichen auf Wachstum.

Dass sie hochwertige Rohre und Betonfertigteile für den Tiefbau herstellten, war Ben und Bob bewusst, jedoch konnten ihre damaligen Kapazitäten mit der Wachstumsgeschwindigkeit in der Region nicht mithalten. Da offensichtlich viel Geld liegen gelassen wurde, war es Zeit für eine Modernisierung.  Bei der Entscheidung, wie man die Anlage modernisieren könnte, stieß Ben Bates auf eine Lösung, die den Betrieb um 90  drehte – sozusagen von horizontal auf vertikal. Was macht den Unterschied? Eine ePak 150 von HawkeyePedershaab, einem Betonanlagenhersteller und Technologieanbieter des Afinitas-Firmenverbunds.

Zum vertikalen Gießen von Rohren nutzt ePak 150 die Rollenkopftechnologie. Bates Pipes and Products stellte bisher Rohre in dem in Australien üblichen Nassdreh-Verfahren horizontal her.

Laut Bates sei die Herstellung von Rohren im Nassdreh-Verfahren in Australien um 1910 entwickelt worden. „Es wurde dann weltweit angewandt“, so Bates. „Aber es ist ein sehr langsamer Prozess. Für jedes herzustellende Rohr braucht man eine Form, die auf einen Satz horizontaler Rollen abgestellt und gedreht wird, sodass der Beton mithilfe der Zentrifugalkraft nach außen gedrückt wird. So entstehen hochwertige Rohre, aber im Vergleich zur ePak ist es ein sehr langsames Verfahren.“

Bei der Nassdreh-Methode härtet der Beton in der Form aus, was den Vorgang erheblich verlangsamt. Beim Drycast-Verfahren der ePak können die Rohre sofort – manuell oder per Roboter – aus der Schalform entnommen und bewegt werden. Für die Mitarbeiter von Bates würde die Inbetriebnahme der ePak eine drastische Veränderung darstellen.

 

Notwendigkeit zur Expansion

„Wir haben im Jahr 1995 mit einer von uns selbst errichteten Nassdreh-Anlage, die uns über die Jahre gute Dienste erwies, begonnen“, sagte Bates. „Aber in unserer Gegend – in Geelong und ganz Victoria – gibt es sehr viele neue Bauprojekte und es findet umfangreiche Stadtentwicklung statt, und so mussten wir expandieren.“

Bei der Recherche nach Maschinen für die Rohrfertigung kontaktierte Bates auch Torben Mørch, Vertriebsmitarbeiter von HawkeyePedershaab, der vom Firmenbüro in Brønderslev/Dänemark aus arbeitet. Mørch demonstrierte die ePak 150 in Betrieb: „Von dem Moment an, als sie sahen, wie schnell die Maschine arbeitet und wie reibungslos, da wollten sie keine andere Technologie“.

Die Erfahrung von Ben Bates als Ingenieur hat vermutlich dazu beigetragen, ihn für die ePak zu begeistern. Zwar gäbe es die Rollenkopftechnologie bereits seit 70 oder 80 Jahren, aber der Unterschied bei der ePak-Anlage von HawkeyePedershaab läge in ihrer fortschrittlichen Technik.

„Das Besondere hier ist das Maschinenkonzept und die Steuerung“, so Mørch. „Die ePak ist einzigartig. Sie hat kein Getriebe. Sie hat einen Direktantrieb basierend auf zwei Permanentmagnetmotoren. Deshalb ist sie so gesehen mit keiner anderen Rollenkopfmaschine vergleichbar.“ Darüber hinaus ist die ePak als vollelektrische Maschine sehr energieeffizient und wartungsarm.

 

Elektrik als Vorteil

Die ePak-Technologie erschien Bates sehr sinnvoll. „Ich verstehe viel von Maschinen und daher fand ich die ePak-Anlage insgesamt aufgrund der kompakten Bauweise und der Energieeffizienz sehr ansprechend“, erklärte er. „Abgesehen von dem Angebot und dem Dienstleistungspaket, das uns HawkeyePedershaab unterbreitete, war die Energieeffizienz aufgrund der Tatsache, dass es sich um eine vollelektrische Maschine handelte, der Hauptgrund für unsere Entscheidung zugunsten der ePak-Anlage“, so Bates weiter. „Vollelektrisch bedeutete, dass wir keine großen Hydraulikaggregate über längere Zeit betreiben müssten, die Strom verbrauchen. In dieser Region Australiens sind die Strompreise pro Kilowattstunde sehr hoch. Gemessen in kWh pro Rohr ist die ePak sehr effizient, was zu geringeren Stromkosten führt.“

Darüber hinaus sind laut Mørch Stahlbetonrohre in Australien in der Regel dünnwandiger im Vergleich zu Rohren in Europa oder den Vereinigten Staaten von Amerika. „Die Wände sind viel dünner als in Europa oder den USA. Ein Rohr von 300 mm (12“) hätte beispielsweise eine Wandstärke von 34 mm (1,3“). In den USA wären es 50 bis 70 mm (2,0 bis 2,8“), es ist also viel dünner als überall anders auf der Welt. Daher wird eine Maschine mit einer sehr guten Steuerung benötigt und genau das ist einer der Vorzüge der ePak. Sie ist mit einem fortschrittlichen Steuerungssystem ausgestattet“, fügte er hinzu.

Nach einem Jahr Rohrfertigung mit der ePak würde Bates hier zustimmen. „Mit dem sehr leicht zu bedienenden Steuerungssystem lässt sich das Rollenkopf-Drehmoment durch ständige Rückmeldung an den Maschinenbediener ausgezeichnet steuern“, erklärte Bates. „Die Kamerasysteme ermöglichen dem Bediener zudem, sich von der Maschine zu entfernen und trotzdem volle Kontrolle über die Abläufe zu haben. Die Steuerung der Rohrfertigung erwies sich mit diesem System als sehr einfach – selbst bei Rohren mit einer Dicke von nur 34 mm (1,3“). So können wir sehr dünnwandige Rohre mit hoher Dichte herstellen, die den australischen Standards entsprechen.“

Das ausgefeilte System der ePak basiert auf Software-Algorithmen, die Teil eines geschlossenen Regelsystems sind, das kontinuierlich alle kritischen Maschinenprozesse überwacht und automatisch Mikroanpassungen während des gesamten Produktionsablaufs durchführt. Zudem kann der Bediener Änderungen vornehmen, die schnelle Anwendung finden.

 

Ein neues Werk für die ePak

Nachdem sie sich für die ePak entschieden hatten, entwarfen Bates und sein Team ein neues Gebäude rund um die Maschine. Auf Grundlage der mit dem HawkeyePedershaab-Team zusammen erarbeiteten Konstruktionsvorgaben und der Logistik baute die Mannschaft von Bates eine 2.100 m² große Werkhalle für die neue Anlagentechnik. „Wir sind hier ganz praktisch veranlagt und haben die Fabrikhalle in Eigenregie gebaut“, erklärte Bates. „Als sie eintrafen, um die Maschine zu errichten, waren wir noch nicht ganz fertig. So haben wir die Fabrikhalle rund um die ePak entworfen und dann darum herum gebaut.“

Die ePak 150 wurde laut Bates im März 2019 in Betrieb genommen. Die Umrüstung auf das neue System erfolgte drastisch und unmittelbar. „Bis jetzt haben wir wahrscheinlich zehnmal so viel Rohre hergestellt wie zuvor. Das veranschaulicht die Größe der Veränderung“, so Bates. „Im Vergleich zum Vorjahr, als wir noch im Nassverfahren gefertigt haben, produzieren wir jetzt sieben- bis zehnmal mehr. Und auch die Abmessungen sind größer geworden.“ Bei dem alten System lag der größte Durchmesser der Rohre bei 900 mm (36“). Mit der ePak beträgt die maximale Größe 1.500 mm (60“).

Eine sicherere, ruhigere und weniger arbeitsintensive Umgebung erwies sich laut Bates als ein weiterer Nebeneffekt der ePak-Anlage. „Die Sicherheitssysteme der ePak sind viel besser als bei unserem alten Nassverfahren. Das Nassdreh-Verfahren zur Rohrherstellung ist sehr laut und schmutzig. Zwei Arbeiter waren für die Bedienung der Nassdreh-Maschine erforderlich im Gegensatz zu nur einem bei der ePak. Das Nassverfahren erforderte sehr viel mehr Arbeits- und Formeneinsatz“, erklärte er. Die derzeitige Rohrproduktionsleistung hat sich dank Einführung der ePak-Anlage um 600 % erhöht, bei gleichem Einsatz an Arbeitskräften.

„Für uns ist das ein gewaltiger Anstieg“, erklärte Bates. „Und jetzt versuchen wir das zu bewältigen. Es ist einfach gigantisch. Wir haben neues Personal eingestellt – Vertriebspersonal, Produktionsmitarbeiter und einige neue Führungskräfte.“

Die Rohrfertigung stelle jetzt rund 40 % des Geschäfts von Bates Pipes and Products dar. Der Rest entfalle auf Rahmenprofile, Abdeckungen, Sonderanfertigungen sowie andere Infrastrukturprodukte. Mit dem Wachstum in Geelong und in ganz Victoria gäbe es keinen Mangel an Aufträgen, worauf man sich verlassen könne.

 

25-jähriges Bestehen

Die neue Betriebsstätte stellt einen Meilenstein in der Entwicklung der Firma Bates Pipes and Products dar, die im Jahr 1995 von Grund auf neu begann. Bens Vater Bob war 30 bis 40 Jahre lang als Unternehmer für Erdbewegungsarbeiten tätig. „Dann haben wir beschlossen, in das Betonrohrgeschäft einzusteigen. Zunächst haben wir Rohre im Nassdreh-Verfahren hergestellt. Dann kamen Düker hinzu, und mit diesen Dükern ging es erst richtig los. Dann fertigten wir immer wieder ein kleines Rohr und unsere Tagesproduktion war nicht sehr groß. Schließlich bissen wir in den sauren Apfel und haben auf eine moderne Rohrfertigungsanlage gesetzt, und das wars.“

Es ist einer von zwei Meilensteinen der Familie Bates im Jahr 2020. Das Unternehmen feiert sein 25-jähriges Bestehen. Und Bens Vater, der seinen 80. Geburtstag in diesem Jahr feiert, kommt immer noch jeden Tag zur Arbeit.

„Wir starten mit einer neuen Rohrfertigungsanlage in unser 25. Jahr“, so Bates. „Es war für uns eine gewaltige Investition. Wir sind von dem Service und dem Unternehmen HawkeyePedershaab sehr beeindruckt. Sie waren großartig, nichts war zu schwer. Wir sind nur ein kleines Familienunternehmen, und sie an unserer Seite zu haben, war einfach fantastisch.“

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