Vollert|Weckenmann-Anlage sichert hohe Produktionsrate und Qualität
Im Jahr 2008 ging bei DSK Blok, Sankt Petersburg, die modernste Produktionsanlage für Betonfertigteile in Betrieb. DSK Blok gehört zu der in Nordwestrussland in der Bau- und Baustoffbranche führenden LSR-Gruppe. Die Gruppe hat es sich zum Ziel gesetzt hat, mit ihren zwei Betonfertigteilwerken bis 2011 eine Bauleistung von 750.000 m2 Wohnfläche pro Jahr zu erreichen. Dazu wurden in der ersten Etappe 19 Mio. Euro investiert, jährlich sollen nun 180.000 m3 Betonfertigteile erzeugt werden.
DSK Blok wurde im Jahr 1992 gegründet. Mit 2.000 Mitarbeitern und unter Verwendung konventioneller Technik hat das Unternehmen seine besonders gute Marktstellung erreicht. Das Firmenareal erstreckt sich auf 46 ha und es stehen 30.000 m2 Lagerfläche zur Verfügung.
Die Entscheidung zur Modernisierung des Fertigteilwerkes fiel mit der Veränderung der Bauweise von mehrgeschossigen Wohnhäusern: Entgegen der üblichen russischen Technik errichtet DSK Blok die Außenwände nicht mehr in Sandwichbauweise, sondern aus tragenden Massivwänden, die mit einem Vollwärmeschutz versehen werden. Diese effizientere Technologie bietet einige Vorteile, z.B. einen beschleunigten Bauablauf und die Vermeidung jeglicher Fugen an den Fassaden (Abb. 1).
Der Projektablauf
Im Jahr 2006 nahm ein kompetentes Team der DSK Blok über die örtliche Vertretung, Fa. Anton Ohlert, Kontakt zu Vollert|Weckenmann auf und formulierte das ehrgeizige Ziel, seine Produktionskapazität zu verdoppeln. Gemeinsam mit den Ingenieuren wurde ein Konzept entwickelt, um tragende und nicht tragende Wände und massive Decken rationell und qualitativ hochwertig herzustellen. Dazu wurden eine Vertikalfertigung mit Batterieschalungen für die Wandelemente und eine Palettenumlaufanlage für die horizontale Produktion der Deckenplatten ausgewählt. Die beiden Projektteams arbeiteten trotz der größeren räumlichen Trennung effektiv und ergebnisorientiert zusammen.
Vor allem überzeugte das Batterieschalungssystem von Vollert|Weckenmann, welches in zwei Punkten noch einmal entscheidende Verbesserungen erhielt, das russische Team: in der Vibrationstechnik und bei der Wärmebehandlung. Beide Faktoren sind für den russischen Markt entscheidend. Aufgrund der schwankenden Qualität der Zuschlagstoffe wünschte der Auftraggeber eine optimale Verdichtung und damit entsprechend gute Oberflächen. Gleichzeitig wurden hohe Forderungen an die Frühfestigkeit des Betons gestellt, der Heizung und ihrer Regelung kam daher eine wichtige Bedeutung zu.
Der Palettenumlauf mit Härtekammer
Die Massivdecken werden mit einer Standardbreite von 3,59 m, einer Dicke von 160 mm und einer maximalen Länge von 6,00 m gefertigt. Die Palettenumlaufanlage ist mit 40 Paletten der Abmessung 3,90 x 12,50 m ausgestattet, die längsseitig eine fest aufgeschraubte Randschalung besitzen (Abb. 2). Längs- und Querschaler mit integrierten, starken Magneten komplettieren das Schalungssystem.
Die Kapazität der Härtekammer beträgt 40 Stellplätze. Die Kammer ist vollständig mit Isolierpanelen verkleidet. Jede Fachposition ist über ein separat zu öffnendes Segmenttor zugänglich. Deren Betätigung wie auch das Beschicken mit Paletten übernimmt ein Regalbediengerät, welches außerhalb des beheizten Bereiches arbeitet. Stufenlose Antriebe und schnelles Ein- und Auslagern zeichnen dieses Gerät aus (Abb. 3).
Die Beheizung erfolgt durch Thermoöl, welches über eine Temperaturregelung gesteuert durch Spiralrippenrohre geleitet wird, die sich am Kammerboden befinden. Die Luftzirkulation übernehmen Deckenventilatoren.
Vertikale Fertigung in Batterieschalungen
In zwei benachbarten Hallenschiffen sind insgesamt neun Batterieschalungen in den Abmessungen 7,18 m x 2,60 m; 5,68 m x 2,60 m sowie 3,88 m x 2,59 m aufgestellt (Abb. 6). Die Wandelemente werden in Wandstärken von 120 und 160 mm hergestellt, jede Schalung besitzt 2 x 10 Kammern. Die bestehende Konstruktion wurde hinsichtlich Statik und Vibrationsmöglichkeit mittels der Finite-Elemente-Methode optimiert. Dadurch konnte man die Anzahl der Vibratoren reduzieren. Diese Maßnahme beeinflusste Lärmentwicklung, Kosten, Energieverbrauch und Verschleiß besonders positiv. Ein weiterer Vorteil der Vollert|Weckenmann-Batterieschalung sind die bodengeführten, elektromotorisch angetriebenen Fahrwerke der Schalungstafeln. Erstens ist ein nahezu uneingeschränkter Zugang zu den Kammerzwischenräumen für die einzelnen Arbeiten möglich, zweitens werden die Kammern schnell und ohne körperliche Anstrengung bewegt. Alle Tafeln sind mit Heizregister ausgerüstet, die über eine Heizzentrale mit Thermoöl versorgt werden (Abb. 7). Ein Sensor pro Schalungshälfte liefert den aktuellen Temperaturwert an einen Regler, der Temperaturverlauf und Dauer der Beheizung kontrolliert.
Die Boden- und Vertikalschalungen sind aus Stahl gefertigt und besitzen Dichtungskanten. Sie lassen sich über ein Rastersystem auf die von der Fa. Blok definierten Standardabmessungen schnell und präzise einstellen.
Die in Zusammenarbeit mit einem Vibrationsspezialisten konzipierte Verdichtungstechnik ging mit ein paar Neuerungen an den Start, die weltweit so vorher noch nicht realisiert wurden. Die insgesamt 748 Stück Synchronlauf-Vibratoren, die speziell für dieses Projekt entwickelt wurden, liefern bei einer Frequenz von 100 Hz exakt eine Drehzahl von 6.000 U/min. Diese Rüttler sind extra schmal gebaut und passen platzsparend in spezielle Montagetaschen innerhalb der Tafeln (Abb. 8). Die Lagerungen und Kabel sind für hohe Temperaturen entsprechend ausgerüstet. Angesteuert werden die Rüttler durch zwei Steuerungssysteme, deren zentrales Bauteil ein elektronischer Frequenzumrichter ist, der von einer SPS gesteuert wird. Über Touchpanels lassen sich alle Rüttler steuern und kontrollieren, dort wird auch der jeweilige Betriebszustand angezeigt. Unterstützt wird die Steuerung durch Funkterminals jeweils eines für jede Batterie. Die einzelnen Touchpanels sind redundant aufgebaut, so lässt sich mit jedem Panel jede Batterie innerhalb einer Halle bedienen.
Auch in der Vertikalproduktion arbeitet DSK Blok mit vorgefertigten Bewehrungskörben, die mittels Kran in die Batterieschalung eingesetzt werden.
Die Betoneinbringung übernehmen zwei Halbportalverteiler, die mit einer Stachelwalzendosierung arbeiten, die den Beton über eine hydraulisch schwenkbare Füllhilfe exakt in die Kammern fördert (Abb. 9). Über eine Kübelbahn wird laufend für Betonnachschub gesorgt.
Die produzierten Elemente zeichnen sich durch eine nahezu porenfreie Oberfläche mit guter Kantenausbildung aus (Abb. 10). Die engen Maßtoleranzen garantieren einen schnellen, reibungslosen Montageablauf.
Transport, Montage und Inbetriebnahme
Die Logistikabteilungen von Vollert|Weckenmann mussten im Zeitraum Dezember 2007 bis Juni 2008 den Transport von insgesamt 75 Lkw mit einem Gesamttransportgewicht von 1.300 t abwickeln, wobei die meisten Fuhren mit Überbreite und damit als Sondertransport auf den Weg nach St. Petersburg gingen. Dort angekommen, wurde zuerst die Umlaufanlage montiert, wobei es sich um eine so genannte Chefmontage handelte: Bis zu vier Richtmeister von Vollert|Weckenmann überwachten und organisierten das von der Fa. Blok bereitgestellte, qualifizierte Montagepersonal. Alle bauseitigen Vorarbeiten am Gebäude, die von Vollert|Weckenmann vorgegeben waren, waren von russischer Seite perfekt ausgeführt und sicherten einen termingerechten Anlagenaufbau. Die Projektteams trafen sich regelmäßig, um den Montageablauf zu kontrollieren. Notwendige Korrekturen wurden sofort und zielgerichtet festgelegt und umgesetzt.
Schulung und Einweisung des Bedienpersonals
Das Bedienpersonal, welches sinnvollerweise schon während des Anlagenaufbaus vor Ort und an der Montage beteiligt ist, wurde intensiv geschult und in die Anlage eingewiesen. Die Richtmeister von Vollert|Weckenmann übergaben die Anlage erst, als eine einwandfreie Bedienung durch die russischen Mitarbeiter im Werk sichergestellt war.
Eine intensive After-Sales-Betreuung bei einer Anlage dieser Dimension und Komplexität ist selbstverständlich besonders wichtig. Unterstützt wird die Anlagenbetreuung durch die Möglichkeit der Ferndiagnose der Steuerung mittels Modem. Die entsprechenden Personen und Abteilungen von Vollert|Weckenmann stehen dem Kunden dazu permanent zur Verfügung. Ebenso wurde durch die Verwendung von international bekannten Komponentenlieferanten erreicht, dass der Anlagenbetreiber auf deren Servicenetz schnell zugreifen kann.
Zusammenfassung
Die Fa. DSK Blok hat durch diese Investition ihre wichtige Stellung als bedeutender Hersteller von hochwertigen Betonfertigteilen im Großraum Sankt Petersburg gefestigt. Sowohl die Produktionsmenge als auch die erreichte Qualität setzen eine neue Benchmark in diesem, nach Moskau zweitwichtigsten Markt Russlands.
Vollert|Weckenmann und seine Partner überzeugten durch kompetente Beratung, professionelles Projektmanagement und die Lieferung neuester Technologie.
