Belgische Cordeel-Gruppe zum europäischen Key-Player aufgestiegen

Die Cordeel-Gruppe setzt bei ihren europaweiten Bauprojekten auf schlüsselfertige Lösungen. In der modernen Fertigteilarchitektur werden vorgefertigte Massiv-, Doppel- und Sandwichbetonteile verwendet. Für größere Bauvorhaben und die zunehmende Expansion vor allem nach Osteuropa entstand in Temse nahe Antwerpen jetzt ein neues hochmodernes Betonfertigteilwerk.

Mehrere Produktionslinien und ein intelligentes Umlaufkonzept gewährleisten eine maximale Anlagenvariabilität. Je nach Auftragslage und aktuellem Bauprojekt können die Ausbringungsmengen angepasst werden. „Für dieses Neubauprojekt haben wir uns mit Vollert für einen erfahrenen Know-how-Partner entschieden, der nicht nur modernste Anlagentechnologie liefert, sondern vor allem die produktionstechnischen Abläufe exakt auf diese Anforderungen abstimmt“, sagt Ivo de Mulder, Production Manager der Cordeel Gruppe.

Modernste Maschinentechnik und
variable ­Produktionsabläufe

„Wir produzieren hier Massiv- und Sandwichbetonelemente, aber auch halbfertige Teile mit hohen Ausbringungskapazitäten parallel im Paletten-Umlaufsystem. Aufgrund des begrenzten Raumes eine Herausforderung, die bereits während der Vorplanungen in enger Abstimmung mit dem Kunden und den Architekten berücksichtigt und gelöst wurde“, sagt Philippe Marrié, verantwortlicher Senior Sales Manager bei Vollert. Aber auch die Maschinentechnologie und der Automatisierungsgrad sind wichtige Faktoren in modernen Betonfertigteilwerken. „Wir arbeiten permanent daran, die Anlagentechnik dahingehend zu verbessern und mit neuen Features die Abläufe zu optimieren sowie die Kapazitäten zu erhöhen“, so Marrié.

Die moderne, ansprechende Architektur ist ein besonderes Markenzeichen der Cordeel-Projekte. Mehrere hundert Bauvorhaben von exklusiven Wohnanlagen über große Shopping Malls und Industriegebäude bis hin zu Krankenhäusern und Schulgebäuden entstanden europaweit in den letzten Jahren. Für die hierzu heute geforderten hohen Qualitätsstandards im modernen Fertigbau bedarf es fehlerfreier Wände und Decken hinsichtlich Teilegeometrie und Abmessungen. „Moderne Abschalsysteme und präzise Hochleistungs-Einschalroboter spielen eine entscheidende Rolle. Der erste Arbeitsschritt im Herstellungsprozess ist sicherlich gleichzeitig auch einer der wichtigsten für die Endqualität der späteren Betonteile“, so de Mulder. Hierfür positioniert ein Smart Set2-Schalungsroboter präzise und mit hohen Verfahrgeschwindigkeiten die Ratec-Abschalprofile auf die vorbereitete Umlaufpalette. Das Vorplotten der Konturen und die Einpositionierung der Abschalsysteme erfolgen CAD-/CAM-gesteuert. Der Schalungsroboter verfügt über vier simultan verfahrende Achsen, die in Verbindung mit dem um +/- 180° drehbaren Greifer eine hohe Wiederholgenauigkeit ermöglichen.

Perfekte Betonier- und Verdichtungsprozesse

Neben der hochautomatisierten Robotertechnik in der Arbeitsvorbereitung sind auch in den Betonier- und Verdichtungsprozess wichtige neue Innovationen eingeflossen. Versorgt über eine Dreh-Kübelbahn, gewährleistet ein hochmoderner Smart Cast-Automatik-Betonverteiler eine homogene und präzise Austragung des Betons. Der Austragsbehälter mit einer maximalen Kapazität von 3 m³ kann neben der Längsfahrt auf der Betonverteilerbrücke auch quer verfahren und auf diese Weise eine Austragsfläche von bis zu 3,20 m erzielen. Ein Hochleistungs-Scanner überprüft im Vorfeld nochmals die Lageposition der Abschalprofile und der eingebrachten Bewehrungsmatten und Gitterträger.

Die Betonausbringung erfolgt über eine Stachelwalzen-/Schieberkonstruktion. Das Austragsvolumen und die Stachelwalzengeschwindigkeit können optimal auf unterschiedliche Betonkonsistenzen eingestellt werden. Hydraulisch betätigte Flachschieber sparen den Teilbereich aus, in den kein Beton ausgetragen werden soll, beispielsweise für Fenster. Durch die Schieberweitenverstellung kann die Auslassbreite optimal auf unterschiedliche Betonarten und Konsistenzen eingestellt werden. „Eine echte Neuheit ist auch der Twin-Betonkübel“, so Vollert-Manager Marrié. „Der Betonverteiler verfügt erstmals über zwei separate Betonkübel. Wir können auf diese Weise neben normalen Beton auch farbigen Sichtbeton aufbringen.“ Für die Reinigung des Behälterinnenraums verfährt der Betonverteiler in einen separaten Waschplatz, wo die Twin-Kübel manuell von Betonresten und Staub gesäubert. Auch der Kippkübel des Betontransportsystems verfährt in diesen Waschplatz für den vollautomatischen Reinigungsprozess.

Mittels Regelbediengerät in die Härtekammer

Durch die Verdichtung des Betons mittels einer kombinierten Vario Compact2-Schüttel-/Rüttelstation wird sowohl für eine optimale Oberschale der Massivbetonteile in Sichtbetonqualität als auch für eine Verdichtung der stärker bewehrten Tragschale bei Doppel- und Sandwichwänden gesorgt. Die niederfrequente Schüttelbewegung wird durch vier Unwuchtantriebe erzeugt und dadurch der Beton verdichtet. Abhängig vom Gewicht werden die Unwuchten unterschiedlich synchronisiert. Dies ermöglicht eine optimale, kreisrunde Schüttelbewegung mit niedriger Geräuschentwicklung. Deutlich steiferer Beton kann hierdurch verarbeitet werden; zusätzlich erfolgt die Betonverdichtung über eine integrierte, hochfrequente Rüttelstation. Hierfür wird die Vibrationsenergie der acht Außenrüttler über die Rollenböcke auf die Palette übertragen. Ein bodenfahrendes Vario Store-Regalbediengerät lagert die halbfertigen Betonelemente für den Aushärtevorgang in die Härtekammer ein. Die vollisolierte Vario Cure-Härtekammer besteht aus drei verkleideten Regaltürmen mit jeweils 13 Palettenfächern und verfügt über ein spezielles Heizsystem.

Für eine hohe Sichtbetonqualität der Massivbetonteile werden diese nach einer kurzen Vorhärtezeit wieder ausgelagert und auf eine oberhalb liegende Glätt-Arbeitsstation verfahren. Ein Flügelglätter in Brückenbauweise verfährt in Längs- und Querrichtung und sorgt für schalungsglatte Oberflächen. Hierfür sorgt ein elektrisch angetriebener Glättkopf mit Flügelverstellung und einstellbaren Rotationsgeschwindigkeiten. Ist die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit erzielt, wird das Betonteil zum weiteren Aushärten in die Härtekammer zurückgelagert. Dieser Arbeitsschritt kann auch mehrmals erfolgen. Sobald die endgültige Härtezeit erreicht ist, wird die Palette über ein Ausfahrfach zum Entschalvorgang verfahren.

Optimierte Abläufe in der
Doppel-/Sandwichwand-Produktion

Wird eine Doppel- oder Sandwichwand gefertigt, übernimmt das Regalbediengerät nach dem Aushärten der ersten Schale die Umlaufpalette aus der Härtekammer und übergibt diese über die Transportlinie an das stationäre Paletten-Wendegerät. Die gehärtete Oberschale wird mit hydraulischen Spannarmen auf der Palette verspannt. Für den anschließenden Drehvorgang heben zunächst Hubzylinder den Wenderahmen an. Während der Drehbewegung werden die Schwerkräfte von einem Längsanschlag übernommen, was für einen sicheren Wendevorgang sorgt und ein seitliches Verrutschen der Fertigteile verhindert. Fest montierte und manuell verstellbare Distanzhalter dienen dazu, verschiedene Wandstärken zu produzieren. Sobald die erste Schale um 180° gedreht wurde, fährt die Unterschale unter das Wendegerät. Dieses senkt sich ab und verbindet die beiden Schalen miteinander – die Wand entsteht.

Das Halbfertigteil wird anschließend durch Rütteln des Unterschalen-Frischbetons nochmals verdichtet. Das synchrone Schütteln ohne Relativbewegung der ersten zur zweiten Schale garantiert eine hohe Produktqualität und keine Beton-Entmischung im Bereich der Bewehrung.

Wirtschaftliche Dämmmaterial-Vorbereitung

Für die Herstellung von Sandwichbetonteilen ist außerdem eine wirtschaftliche Dämmmaterial-Vorbereitung entscheidend, um in straff organisierten Abläufen und kurzen Zeitspannen hochwertige Wände in großer Ausbringungsmenge zu produzieren. Hierfür setzt man im neuen Cordeel-Werk auf die Iso-Matic 2.0, die es ermöglicht, Dämmmaterial hochpräzise und voll automatisiert in jeder gewünschten geometrischen Form vorzubereiten (Bohrkreise, Schrägen, Wellen u.v.m.). Die benötigten Teileabmessungen werden aus den vorhandenen CAD-Daten ausgelesen. Aus diesen Informationen wird voll automatisiert der erforderliche Zuschnitt generiert. Mittels 4.000 bar Wasserdruck bringt ein 6-Achs-Schneidroboter hochpräzise die gewünschte geometrische Form in das Dämmmaterial, wobei Achsgeschwindigkeiten von 175° bis 360°/s erreicht werden. Zusätzliche Bohr- oder Fräswerkzeuge für Aussparungen der Einbauteile oder für die Sanitär- und Elektroinstallation entfallen. Kundenspezifische Grundeinstellungen wie die Isolierplattenstärke oder Abstand und Typ der Verbindungsanker können einfach integriert werden.

Das vertikale Abheben der Massivbeton- und Halbfertigteile bis zu einem maximalen Kippwinkel von 80° übernimmt eine Vario Tilt-Hochleistungs-Kippstation. Ein hydraulisch verfahrbarer Abstützbalken fährt gegen die feste Randschalung und verhindert so ein Verrutschen des Betonelements während des Kippvorgangs. Für das Abheben wird zunächst mittels eines fahrbaren Hubkorbs der Abhebeanker am Wandelement befestigt, was für eine erhöhte Arbeitssicherheit im Vergleich mit einer konventionellen Steigleiter sorgt.

Perfekt gesteuert, wirtschaftlich ausgewertet

Technik auf dem neuesten Stand sowie ein perfekt abgestimmter Automatisierungsgrad zeichnen dieses Anlagenkonzept aus. „Vor allem die flexiblen Arbeitsprozesse versetzen uns in die Lage, vielfältigste Betonfertigteile für mehrgeschossige Wohngebäude, Shoppings Malls oder Krankenhäuser zu produzieren. Die gesamte Anlagenkonfiguration sowie sämtliche Lagerprozesse werden zentral über ein modernes Unitechnik-Leitrechnersystem gesteuert“, so Vollert-Mann Marrié. Über einen Visualisierungsrechner werden die einzelnen Arbeitsstationen angesteuert, die Palettenbelegung erstellt, der Palettentransport geroutet, Auslagerreihenfolgen und Aushärtezeiten verwaltet.

„Mit dem neuem Betonfertigteilwerk in Temse sehen wir uns optimal vorbereitet für die Expansion unserer europaweiten Bauaktivitäten. Wir sind als echter Key-Player in Europa angekommen und freuen uns auf die nächsten großen Bauprojekte“, zieht de Mulder von der Cordeel-Gruppe sein Fazit.