Neuer Ansatz zur Marmorierung von Betonwaren

Dieses, von KBH zum Patent angemeldete, Colormix-Modul ermöglicht nun eine Betonpflaster- und Plattenproduktion im Farbspiel mit bis zu sechs Farben. Die KBH Maschinenbau, ein Geschäftsbereich der Baustoffwerke Gebhart & Söhne & Co. KG, hat mit einem genauso einfachen wie genialen Eingriff in der Vorsatzdosierung einen neuen Ansatz zur Marmorierung gefunden.
Das Problem der mehrfarbigen Oberflächen in der Betonwarenproduktion ist seit langem bekannt. Oft war es in der Herstellung mehrfarbiger Platten und Steine schwierig, eine gewünschte Nuancierung der Farben zu erreichen und dabei die ungewollte Vermischung aller Farbtöne zu verhindern. Der Trend geht nach wie vor dahin, eine dem Naturstein ähnliche Marmorierung zu produzieren; das heißt Oberflächen mit einer willkürlichen Farbgebung, die sich dennoch innerhalb eines vorgegebenen Spektrums an Farbe und Ausbildung der „Adern“ bewegt. Dies führt produktionsseitig zu Herausforderungen beim Einbringen des Vorsatzes. Denn ist die Vermengung der einzelnen Chargen zu groß, ergeben sich Einfärbungen in ungewollten Fremdfarben oder es entsteht ein „Farbbrei“. In der Vergangenheit übliche Verfahren ließen die verschieden farbigen Vorsätze schichtenweise in den Vorsatzfülltrichter und dann direkt in den Füllwagen geben. So ist die Farbvarianz zu gering und es kommt zu einfarbigen Oberflächen, deren Farbgebung sich nur mit den nächsten Takten ändert. Denn durch den Fall aus der Mischanlage ergibt sich nur eine geringe Durchmischung der unterschiedlich pigmentierten Chargen, die nacheinander eingebracht werden. So entsteht eine schichtenweise Beladung. Beginnt der Vorsatzfüllwagen die ersten Takte zu befüllen, ist die Farbgebung in den ersten Lagen einfarbig und dominant. Erst durch wiederholte Farbwechsel bzw. Abrufen des Vorsatzbetons stellt sich nach und nach die gewünschte Farbnuancierung ein. Doch bis hierhin ist bereits oft viel Ausschuss produziert worden.
Der Firma KBH ist es gelungen, durch ein Ergänzungsmodul eine gewollte Farbgebung zu erzielen – und das schon ab der ersten Produktionslage. Hierbei konnte man von hauseigenen Synergieeffekten von Maschinenbau und Betonwerksteinproduktion profitieren. Bereits seit dem Frühjahr 2008 ist der Colorist – anfangs im Testbetrieb und anschließend in der werkseigenen Produktion – zur Erzeugung von vielfach unterschiedlichen Colormix-Optiken im Einsatz. Das neue Modul arbeitet inline und ist praktisch in jede Anlage integrierbar. Bei einfarbiger Produktion wird der Colorist einfach leer durchlaufen. Generell wird das Ergänzungsmodul auf den Vorsatzfülltrichter aufgesetzt und dient als Zwischenlager für die eingefärbten Vorsatzchargen. Sollte beispielsweise für durchgefärbte Produkte der Kernbeton ebenfalls nuanciert werden müssen, gibt es auch einen Kernbeton-Colorist. Insbesondere für nuancierte Bruchsteinoptiken kommt der Kernbeton-Colorist zum Einsatz. Die konstruktive Ausführung erlaubt eine Anpassung an praktisch alle Betonsteinfertiger. Nachdem sich alle benötigten Farbtöne oder farbigen Betone (Farbbetone) in der jeweiligen Mischungsgröße im Coloristen befinden, wird der Beton über eine Haupt- und eine Nebenmimik in den darunter befindlichen Fülltrichter gegeben. Als Hauptmechanismus kann man das bewegliche Ziehblech betrachten, das an der Unterseite (zwischen Colorist und Vorsatzfülltrichter) angebracht ist. Der zweite Mechanismus wird über einen Dosierschieber geregelt. Alle abgerufenen Chargen werden in den Coloristen eingefüllt und liegen relativ eben in diesem Trichter. Eine kegelförmige Befüllung wird vermieden. Befinden sich alle Vorsatzmischungen im Coloristen, agiert zuerst der rückseitig angebrachte Dosierschieber. Dieser besteht aus einer geschlitzten Rückwand und verfahrbaren Schließklappen. Hierdurch wird über die ganze Füllhöhe eine gesteuerte Kleinmenge Beton in den Füllwagen gegeben. Somit gelangt gleichzeitig aus allen Vorsatzfarben eine Portion in den Füllwagen. Im Anschluss daran öffnet sich das Ziehblech langsam und schrittweise. Dieses neuartige Befüllungsverfahren stellt sicher, dass schon ab der ersten Lage vielfarbige und marmorierte Betonwaren produziert werden. Die frequenzgeregelte Steuerung, in der auch die Rezepturen für verschiedene Farbgebungen hinterlegt werden, ist im Lieferumfang enthalten. Eine Veränderung des Gemenges ist möglich und kann ebenfalls als Rezeptur gespeichert werden. So realisiert man ein schnelles Umstellen der Produktion und eine hohe Reproduzierbarkeit. In der Fertigung sollte die Größe der jeweiligen Farbmischung bewusst klein gehalten werden, um eine schnelle Weiterverarbeitung und optimale Farbspiele zu gewährleisten. Zur optimalen Abstimmung von Produktionsanlage und Vorsatzmenge stellt KBH ein Excel-Tool für seine Kunden zur Verfügung, das bei der richtigen Einstellung des Coloristen hilfreich ist. Sollten sich Probleme in der Produktion beim Kunden ergeben, so kann der Maschinenbauer online über Internetverbindung Abhilfe schaffen. Da es sich bei dem Coloristen um ein Ergänzungsmodul und nicht um eine komplette Anlage handelt, ist er preisgünstig zu installieren. Eine Umprogrammierung der vorhandenen Prozesssteuerung beim Kunden ist zudem nicht nötig. Betrachtet man den höheren Verkaufswert von bunten zu marmorierten Betonprodukten, so hat sich die Anlage nach Aussagen von Hans Gebhart, Geschäftsführer von KBH, in kurzer Zeit amortisiert.    

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