Zum führenden Anbieter auf dem portugiesischen Markt entwickelt

Ilmar wurde 1992 gegründet und ist ein in Portugal ansässiges Unternehmen, das sich auf die Entwicklung, Herstellung und Vermarktung von Maschinen und Anlagen zur Herstellung von Betonprodukten spezialisiert hat. Ilmar hat sich zum führenden Hersteller auf dem portugiesischen Markt entwickelt und zeichnet sich durch seine Qualität, technologische Innovation, das Engagement seines Teams und seine Fähigkeit aus, seinen Kunden schlüsselfertige Lösungen anzubieten, die hohe Qualität und modernste Technologie vereinen. In einem ganz speziellen Projekt lieferte Ilmar an seinen Kunden Mendes e Rodrigues Lda eine schlüsselfertige Lösung für eine Rapide2000-3-Produktionslinie.

Eine neue Ära in der Betonproduktion: Technologie, Effizienz und Flexibilität

Die neue Produktionslinie verfügt über die fortschrittlichsten Dosier-, Vibrations- und Automatisierungstechnologien, die für maximale Effizienz, Flexibilität und Qualität bei der Herstellung von Betonprodukten ausgelegt sind. Von der Mischanlage bis zur endgültigen Palettierung wurde jedes Element sorgfältig konstruiert, um den Produktionsprozess zu optimieren und den steigenden Anforderungen des Marktes gerecht zu werden.

Kapazität und Flexibilität der Betonanlagen

Am Anfang des Prozesses stehen die Betonanlagen ASM3600 + ASM800, die mit einem dualen System für jeden Zuschlagstoff-Wiege-Mischer ausgestattet sind und eine kontinuierliche und hochflexible Produktion gewährleisten. Diese Konfiguration ermöglicht den gleichzeitigen Betrieb mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und Farben, was für die Herstellung mehrfarbiger Produkte unerlässlich ist. Das Ergebnis ist eine höhere Effizienz bei der Betonversorgung, reduzierte Wartezeiten und konsistente, homogene Mischungen.

Die Anlagen sind außerdem mit Feuchtigkeitssonden ausgestattet, die eine strenge Kontrolle des Wassergehalts in der Mischung ermöglichen und so eine gleichbleibende Qualität jeder Betoncharge gewährleisten. Diese präzise Überwachung führt zu einer stabileren und effizienteren Produktion mit weniger Materialverschwendung.

Um beste Bedingungen und Leistung zu gewährleisten, verlangte der Kunde die Installation eines selbstreinigenden Hochdrucksystems, das die Komponenten nach jedem Produktionszyklus automatisch reinigt. Der Transport des Betons zur Presse erfolgt über einen Überkopfbehälter, eine Lösung, die einen schnellen und gleichmäßigen Materialfluss zwischen den Anlagen und der Presse gewährleistet. Dieses automatisierte System reduziert die Transferzeit, unterstützt einen kontinuierlichen und optimierten Produktionsrhythmus und verringert die Verschmutzung im Vergleich zum bisherigen bandbasierten System.

Leistung und Präzision mit der Rapide 2000-3

Die neue Rapide 2000-3 Maschine stellt einen technologischen Sprung in Bezug auf Leistung und Präzision dar. Ihre laut Herstellerangabe auf dem Markt einzigartige Harmonic-Servo-Technologie reduziert Geräusche und Staub erheblich, minimiert den Verschleiß der Schalen und erhöht die Lebensdauer der Anlagen – eine Lösung, die aufgrund ihres Erfolgs zum Standard in den Hochleistungsanlagen von Ilmar geworden ist. Dank ihres Servo-Vibrationssystems ist es möglich, die Vibrationsgeschwindigkeit und -amplitude unabhängig voneinander einzustellen, wodurch kürzere Produktionszyklen, ein optimierter Zementverbrauch und ein geringerer Verschleiß sowohl der Anlagen als auch der Formen erreicht werden.

Die Rapide 2000-3 verfügt außerdem über ein automatisches System zur Höhenverstellung des Tisches, das sich bei jeder Änderung der Produktrezeptur sofort anpasst. Diese Funktion gewährleistet eine perfekte Anpassung an unterschiedliche Geometrien und Produkthöhen, macht manuelle Stopps überflüssig und erhöht die Produktivität und Maßhaltigkeit erheblich. Ein weiteres Highlight ist das vollautomatische Formwechselsystem, das einen schnellen und sicheren Formwechsel in etwa sieben Minuten ermöglicht. Dieser schnelle Wechsel sorgt für eine höhere Produktionsflexibilität, reduziert die Rüstzeiten drastisch und maximiert die Maschinen-Verfügbarkeit.

Darüber hinaus ist die Rapide 2000-3 mit einem verbesserten Hydrauliksystem ausgestattet, das aus zwei Hydraulikpumpen und einem Subsystem zur Effizienzmaximierung besteht, wodurch die Verwendung von Akkumulatoren entfällt. Diese Funktionen sorgen für eine verbesserte Gesamtleistung und eine geringere Belastung und Abnutzung der Pumpen. Dieses neue Hydraulikkonzept ermöglicht einen reibungsloseren, effizienteren und langlebigeren Betrieb und stärkt die Zuverlässigkeit und Leistung der Maschine während intensiver Produktionszyklen.

Effiziente interne Logistik: Finger-Car-System und Aushärtungsbereich

Die Anlage ist mit einem leistungsstarken Finger-Car-System ausgestattet, das 24 Unterlagsplatten mit den Maßen 1400 x 1350 x 50 mm transportieren kann. Dieses System sorgt für einen stabilen und reibungslosen Ablauf zwischen den verschiedenen Produktionsphasen und unterstützt einen kontinuierlichen Prozessablauf.

Der Aushärtungsbereich wurde mit einer Lagerkapazität von bis zu 5.700 Platten konzipiert, wobei Fertigteilblöcke als Grundstruktur verwendet wurden – eine kostengünstige Lösung, die eine hohe thermische Effizienz bietet und eine ideale Feuchtigkeits- und Temperaturstabilität für eine gleichmäßige Aushärtung der Produkte gewährleistet. Der gesamte Aushärtungsbereich ist vollständig computergesteuert, sodass das Aushärtungsmaterial und die Trocknungszeit an jedem Punkt der Aushärtungsmatrix in Echtzeit sichtbar sind. Alle Daten sind in der Überwachungssoftware der Maschine über eine benutzerfreundliche Oberfläche verfügbar, in der die Farbcodierung jedes Punktes in der Aushärtungsmatrix im Laufe der Zeit weiterentwickelt wird, sodass die Bediener die Materialzuweisung und -entnahme intuitiv planen können.

Darüber hinaus kann das System eine mit jedem ERP-System kompatible Datenbank erstellen. In diesem Projekt hat der Kunde diese in sein System integriert, sodass sowohl lokal als auch remote vollständiger Zugriff auf Produktions- und Aushärtungsinformationen möglich ist.

Vollautomatisierung: Intelligente Palettierung und Sortierung

In der letzten Phase des Prozesses verfügt die Anlage über ein robotergestütztes Palettiersystem, das maximale Flexibilität bei der Handhabung verschiedener Produkte bietet. Das System ermöglicht die automatische Palettierung auf 1 x 1 m oder 1,2 x 1 m großen Paletten und lässt sich leicht an unterschiedliche Produktabmessungen und spezifische Kundenanforderungen anpassen.

Darüber hinaus sorgt das Produktsortiersystem für die korrekte Weiterleitung der Teile entsprechend ihrer Abmessungen und bereitet sie für den Versand vor – einschließlich Optionen, die den Einsatz von Transportpaletten überflüssig machen, wodurch Platz optimiert und Logistikkosten gesenkt werden.

Fazit

Diese Produktionslinie stellt die perfekte Balance zwischen Technologie, Effizienz und Nachhaltigkeit dar. Die Kombination aus intelligenten Systemen und fortschrittlichen mechanischen Lösungen verbessert nicht nur die Qualität des Endprodukts, sondern reduziert auch den Energie- und Materialverbrauch und etabliert sich damit als Maßstab für Innovationen im Bereich der Betonprodukte.