Nachhaltige Betonfertigteile aus dem brandenburgischen Luckenwalde für Tiefbau und Infrastruktur

Seit über 75 Jahren entwickelt und produziert Köhler Beton hochwertige Betonfertigteile für anspruchsvolle Infrastrukturprojekte. Als zuverlässiger Partner für Länder, Städte und Kommunen, Versorger und Bauunternehmen liefert das Unternehmen Lösungen für den Tiefbau, Energie- und Wasserversorgung sowie sicherheitsrelevante Infrastruktur.

Gegründet 1947 in Hamburg, hat sich die Klaus Köhler Beton- und Fertigteilwerk GmbH laut Aussage von Lars Lehmann – seit 2022 Geschäftsführer – bis heute zu einem „Hidden Champion“ entwickelt, der ca. 90 Mitarbeitende (davon 60 in der Produktion) beschäftigt. Auf insgesamt 62.000 m² Werksgelände werden 47.000 t Betonfertigteile (Stand 2025) hergestellt.

Köhler Beton ist einer der Hauptlieferanten für Kabelkanäle der Deutschen Bahn, von denen nicht weniger als 200.000 Längenmeter jährlich das Werk im brandenburgischen Luckenwalde verlassen. Hinzu kommen Kabelschächte, Multifunktionsschächte, Entwässerungsrinnen, Fertigfundamente, Ladesäulen-Fundamente, Betonfüße, Einfassungsrahmen, Schotterhalteplatten, Kompaktstation LU1001 und Betonprodukte für den Pumpen- und Anlagenbau.

Das Klaus Köhler Beton- und Fertigteilwerk ist gleich mehrfach zertifiziert. Zusätzlich zu den eigenen Laborkontrollen bürgen auch externe Prüfer für die exzellente Qualität von Produkten und Dienstleistungen:

Zertifikate der Deutschen Bahn AG (u. a. herstellerbezogene Produktqualifikation);

QM-Zertifizierung nach DIN EN ISO 9001:2015 durch ZDH-Zert GmbH;

Zertifikat des BAU-ZERT e.V.;

Zertifikat Schweißtechnische Lehr- und Versuchsanstalt Halle GmbH;

Zertifikat: Nachhaltiges Unternehmen (DIQP) – Bewertung: Sehr gut;

Zertifikat: Top Arbeitgeber (DIQP) Bewertung: Sehr gut;

Zertifikat: Top Ausbildungsbetrieb (DIQP) Bewertung: ebenfalls Sehr gut.

Zukunftsträchtige Innovation zur Serienreife gebracht

Die Klaus Köhler Beton- und Fertigteilwerk GmbH präsentierte erst kürzlich eine wegweisende Lösung für die Infrastruktur: Kabelkanaldeckel mit nichtmetallischer Bewehrung aus GFK-Stäben (TECBAR). Diese Innovation ersetzt die herkömmliche Stahlbewehrung durch ein korrosionsfreies, langlebiges und ressourcenschonendes System – und hat das Potenzial, die gesamte Betonfertigteilindustrie nachhaltig zu verändern. Das Projekt wurde in enger Zusammenarbeit mit der CG Tec Carbon und Glasfasertechnik GmbH realisiert, das Projektmanagement erfolgte über Rothycon Carbon Bewehrung. Innerhalb von nur 1,5 Jahren gelang der Weg vom Erstgespräch bis zur Serienreife – inklusive der Zertifizierung bei der Deutschen Bahn. Seit April 2024 werden die Kabelkanaldeckel bereits in Serie produziert. Umfangreiche Tests an zwei unabhängigen Prüfinstituten belegen die technische Leistungsfähigkeit und die Praxistauglichkeit. Als Mitglied im Fachnetzwerk CU Bau im Composites United e.V. positioniert sich Köhler Beton klar als Vorreiter für nachhaltige Lösungen im Fertigteilbau.

Dazu Geschäftsführer Lars Lehmann: „Bemerkenswert ist bei unseren Kabelkanaldeckeln die Materialkombination: Nichtmetallische Bewehrungen entfalten ihre volle Leistungsfähigkeit oft bei hochfesten Betonen. Wir haben jedoch einen Standardbeton der Klasse C30/37 eingesetzt – ein Beweis für die breite Anwendbarkeit und Wirtschaftlichkeit. Diese Lösung ist ein „Gamechanger“ für den Betonfertigteilbau und die Schieneninfrastruktur. Sie verbindet Nachhaltigkeit, Wirtschaftlichkeit und Praxistauglichkeit. Durch die Serienproduktion und Zulassung bei der Deutschen Bahn ist die Marktreife bereits erreicht. Diese Innovation eröffnet neue Perspektiven für Fertigteilwerke, Infrastrukturbetreiber und die gesamte Branche – ökologisch wie ökonomisch.“ Details zu den neuen Kabelkanaldeckeln siehe Textkasten am Ende des Beitrags.

Eigenes Labor zur Überprüfung der Betonqualität

In einem hauseigenen Labor wird ständig die Qualität der Werkstoffe und Produkte geprüft und bei Bedarf die Fertigungsroutinen den gesteigerten Anforderungen angepasst. Die dabei erworbenen Erkenntnisse werden von den Fachleuten im Labor sorgfältig bewertet und kategorisiert, um sie – sofern geeignet – in einem weiteren Schritt in eine Fertigungs-Innovation zu überführen.

Neben diesem eigenen Labor unterstützen auch die Kontrollprozesse des Güteschutz Beton- und Fertigteilwerke Mitte-Ost e.V. Darüber hinaus ist Köhler Beton qualitätszertifiziert nach DIN EN ISO 9001 und erfüllt die hohe Q1-Zertifizierung wie sie für die Fertigteillieferung im Gleisanlagenbau der Deutschen Bahn AG erforderlich ist.

„Ganz gleich, ob für die Produktion von Standard-Betonfertigteilen, Fertigteil-Sonderlösungen oder die vor allem für Tiefbaumaßnahmen nachgefragten Elemente wie Betonschächte, Betonkabelschächte, Kabelaufbauschächte, Kabelkanäle und Entwässerungsrinnen – für Köhler Beton gilt: Höchste Langlebigkeit und präzise Maßhaltigkeit bilden die Grundlage der Fertigung in Luckenwalde“, so Heike Krukies, Leiterin Qualitätsmanagement.

Viele erfolgreiche Referenzprojekte

Neben den eingangs erwähnten Beton-Kabelkanälen für die Deutsche Bahn kann Köhler Beton zahlreiche weitere Referenzprojekte vorweisen, nachstehend einige Beispiele:

Multifunktionsschacht für den Neubau CTA Science Data Management Centre für das Deutsche Elektronen-Synchrotron (DESY);

3 St. Sonder-Mittelspannungsschächte für Netzstationen im Rahmen des Bauprojektes Berlin M21 für Panattoni Germany Properties GmbH;

4 St. Multifunktionsschächte als Pflanzgefäße für den Baubetrieb Erich Krüger und Sohn, Jüterbog;

BEWAG-Schächte, Kabelschächte und Multifunktionsschächte für den Neubau eines Rechenzentrums in Berlin (Bauherr ist ein Unternehmen im Sicherheitsbau);

Monolithische Kabelschächte für die Erweiterung einer Berliner Autobahn im Auftrag der Senatsverwaltung für Umwelt, Verkehr und Klimaschutz;

Multifunktionsschächte als Rohrleitungsschächte für medienübergreifende Netzarbeiten am Regenwassernetz der Berliner Wasserbetriebe;

Multifunktionsschächte und  Mittelspannungsschächte für ein Zwischenpumpwerk der Berliner Wasserbetriebe;

Multifunktionsschächte für einen Kabelzugschacht zur Medienanbindung einer Neubau Wohnanlage der BUWOG Group GmbH;

Multifunktionsschächte und Fundamente für die Erneuerung des ILS auf dem Flughafen Leipzig/Halle im Auftrag der Mitteldeutsche Flughafen AG;

Monolithische Kabelschächte System Köhler für Los II - Einordnung von sechs Bushaltestellen ÖPNV für die Flughafen Berlin Brandenburg GmbH;

Haubenschacht mehrteilig 250/120-210 cm System Köhler für die Telekom Deutschland GmbH;

Kabelschächte System Köhler für den Neubau des GuD Gas- und Dampfheizkraftwerk Herne im Auftrag von STEAG GuD Herne GmbH/Siemens AG;

Multifunktionsschächte als Trafowannen aus Beton zum Hochwasserschutz für Netz Lübeck GmbH;

Kabelschächte und monolithische Multifunktionsschächte für Medienanbindung an der Charité Universitätsmedizin Berlin.

Regelmäßige Produktionsmodernisierungen

Regelmäßige Werksmodernisierungen gewährleisten eine gleichbleibend hohe Produktions-Performance und Produktqualität. Bestes Beispiel dafür ist der vor zwei Jahren neu installierte Pedax-Bügelbiegeautomat: Der Twinmaster 13 X+ ist ein Bügelbiegeautomat für die vollautomatische Betonstahlbearbeitung vom Ring, angetrieben durch leistungsstarke Servotechnik und ausgelegt für die Verarbeitung von Einzeldraht mit einem Durchmesser von 5 bis 13 mm und Doppeldraht mit einem Durchmesser von 5 bis 10 mm.

Die automatische Einstellung der Richtwerke erfolgt über Joystick, entweder für das komplette Richtwerk oder für jedes Richtrollenpaar einzeln; dadurch werden optimale Richtergebnisse erzielt, die im Computer gespeichert werden, und die jederzeit reproduzierbar sind. Optional kann in den Richtwerken eine Anti-Twist-Funktion integriert werden, um die natürliche Verdrehung des Drahtes zu neutralisieren. Biegevorrichtungen für das Biegen im und gegen den Uhrzeigersinn, angetrieben von einem elektrischen Servomotor, gehören zur Standardausführung und ermöglichen maximale Präzision und exakte Ergebnisse bei jeder Anwendung.

Dick van den Berg von Humarbo Machinery B.V. berichtete über vier für Köhler Beton gelieferte Anlagen:

Anlage 1: die 90-620 MPF 220 Humarbo Produktionsanlage mit Trichterbefüllung und manueller Entnahme (44 Paletten im System) ist geeignet für die Herstellung und Direktentschalung von armierten und nicht armierten Betonprodukten mit einer maximalen Produktlänge von 2.150 mm, einer maximalen Produktbreite von 1.450 mm und einer maximalen Produkthöhe von 500 mm. Das maximal zulässige Produktgewicht beträgt 1.000 kg.

Anlage 2: die 92-870 MPF 425 Humarbo Produktionsanlage mit AVM automatischer Befüllung und RMM automatischer Entnahme (101 Paletten im System) ist geeignet für die Herstellung und Direktentschalung von armierten und nicht armierten Betonprodukten mit einer maximalen Produktlänge von 4.200 mm, einer maximalen Produktbreite von 1.200 mm und einer maximalen Produkthöhe von 300 mm. Das maximal zulässige Produktgewicht beträgt 1.500 kg.

Anlage 3: die 97-8500 Humarbo Produktionsanlage für die Herstellung von Schlitzrinnen (Länge 4 Meter) ist geeignet für Nassbeton, besteht aus einem Trichter und einer Kernziehvorrichtung, mit der die Kerne aus der Form entnommen werden können. Die Formen werden nebeneinander auf Stütze aufgestellt. Die Kernziehvorrichtung fährt auf Schienen und kann auf diese Weise jede Form erreichen.

Anlage 4: die 60160116 MPF 425 Humarbo Produktionsanlage mit AVM automatischer Befüllung und RMM automatischer Entnahme (101 Paletten im System)  ist geeignet für die Herstellung und Direktentschalung von armierten und nicht armierten Betonprodukten mit einer maximalen Produktlänge von 4.200 mm, einer maximalen Produktbreite von 1.200 mm und einer maximalen Produkthöhe von 300 mm. Das maximal zulässige Produktgewicht beträgt 1.500 kg.

Nichtmetallische Bewehrungen von Rothycon

Roy Thyroff (Rothycon) äußerte sich wie folgt: „Die Entwicklung der neuen Kabelkanaldeckel mit nichtmetallischer Bewehrung ist das Ergebnis einer engen und vertrauensvollen Zusammenarbeit aller beteiligten Partner. In meiner Funktion bei Rothycon Carbon Bewehrung verantwortete ich das Projektmanagement sowie die Koordination des technischen Prüfprogramms, um Materialentwicklung, werkseitige Umsetzung und Zertifizierungsanforderungen effizient zusammenzuführen – stets im engen Austausch mit allen Projektbeteiligten.

Ein zentraler Baustein war die hervorragende Zusammenarbeit mit der CG Tec Carbon und Glasfasertechnik GmbH, deren Team mit hoher Materialkompetenz und großer Flexibilität die Weiterentwicklung der TECBAR GFRP Rebars unterstützte. Ebenso entscheidend war der Einsatz der Mannschaft von Köhler Beton in Luckenwalde, die durch praxisorientierte Prozessanpassungen, werkseigene Überwachung und eine engagierte Produktionsmannschaft die Grundlage für eine reibungslose Serienfertigung schuf.

Durch dieses abgestimmte Zusammenspiel gelang es, innerhalb kurzer Zeit die Serienreife zu erreichen und die Zulassung durch die Deutsche Bahn zu erlangen. Die Verwendung eines Standardbetons C30/37 zeigt zudem, dass nichtmetallische Bewehrungen eine wirtschaftliche und dauerhaft robuste Alternative im Betonfertigteilbau darstellen.

Im Rahmen des Netzwerks CU Bau werden solche kooperativen Entwicklungsansätze gezielt gestärkt. Die werkstoff- und technologieoffene Zusammenarbeit zwischen Betonfertigteilindustrie, Composites‑Spezialisten und Prüfinstitutionen schafft die Grundlage dafür, innovative Lösungen schneller in die Praxis zu überführen – wie das Projekt in Luckenwalde eindrucksvoll zeigt.“

Weitere Anlagenbauer bzw. Zulieferer sind u. a. Construx (Formen), Bikotronic (Mischersteuerung), Schwenk (Zement) und Notstromtechnik-Clasen (Redox-Flow Batteriespeicher). Der Redox-Flow (ko-finanziert durch die EU) ist die ideale Ergänzung zur Speicherung des durch 997 Photovoltaikmodule - auf den Hallendächern – erzeugten Stroms.