Größtes automatisiertes Fertigteilwerk in Ungarn nimmt Produktion auf

Mit Automatisierung die Zukunft sichern und gestalten

Die Viastein Kft., die zur 100 % ungarischen Unternehmensgruppe Bayer Construct gehört, hat neben dem bereits bestehenden Pflastersteinwerk die Produktion in ihrem mit modernster Technologie ausgestatteten Betonfertigteilwerk im Industriepark Biharkeresztes im Südosten Ungarns aufgenommen. Dank der Investition reduzieren sich sowohl die Kosten als auch die Bauzeiten der Projekte deutlich, da bei der Montage der Gebäude selbst erhebliche Effizienzgewinne entstehen. Die neu in Betrieb genommene Anlage ist mit ihrer 20.000 m² großen Halle das laut Herstellerangabe größte automatisierte Werk in Ungarn. Durch die Investition wurden 220 neue Arbeitsplätze in der Region geschaffen. Die auf einer Gesamtfläche von 14 Hektar errichtete Anlage ermöglicht die Produktion von 60.000 m³ Fertigteilen und den Bau von 2.000 Wohnungen und 300-400 Einfamilienhäusern pro Jahr.

Die Investition, mit der ein neues Kapitel im Bereich der Vorfertigungstechnologien in der ungarischen Bauindustrie aufgeschlagen wird, dient der Errichtung von Industriebauten sowie Büro- und Wohngebäuden mit Produkten wie Wänden, Decken, Treppen und anderen tragenden Bauteilen. Bayer produziert unter anderem Massiv-, Thermo- und Doppelwände, Klimapaneele, gedämmte Sandwichwände, Treppen, Stützen und Träger.

Neue Anlage mit hochmodernen Lösungen

Ein so modernes und hochautomatisiertes Fertigteilwerk wie dieses besteht aus vielen innovativen Maschinen, die nahtlos zusammenarbeiten. In diesem Fall wählte der Branchenprimus einen anderen Marktführer für die Lieferung der Maschinen und der entsprechenden Technologie: die Progress Group. Die Unternehmensgruppe bietet mit ihren verschiedenen Tochtergesellschaften, die die einzelnen Bereiche abdecken, Komplettlösungen an. Sowohl die Maschinen für die Fertigteil- und Bewehrungsproduktion als auch die Software wurden aus einer Hand geliefert. Beteiligt waren die Konzernunternehmen Ebawe Anlagentechnik, Progress Maschinen & Automation, Tecnocom und Progress Software Development. Neben den eigentlichen Produktionsverfahren sind auch die produzierten Fertigteile modernste, nach dem Green Code lizenzierte Elemente. Das Bausystem sorgt für ein perfektes Raumklima bei gleichzeitiger Energieeinsparung und höchster Effizienz beim Heizen und Kühlen. Darüber hinaus bietet es eine hervorragende Luftqualität und ist gleichzeitig akustisch optimiert.

Zsolt Kovács, Geschäftsführer der Viastein Kft., begründet die Investitionsentscheidung: „Hauptgrund für die Wahl der Progress Group als Zulieferer war der zukunftsorientierte und hochautomatisierte Ansatz des Unternehmens in allen Aspekten der Fertigteilproduktion, von der Planung bis zur Herstellung. Beeindruckend ist, wie die Kundenbedürfnisse auf eine Weise erfüllt werden, bei der Produktivität und Qualität auf höchstem Niveau gehalten werden.“ Er fügt hinzu: „Der Wissens- und Erfahrungsschatz von Green Code treibt die Entwicklung der Fertigteilbranche in allen Bereichen voran. Kurze Reaktionszeiten und gezielte Unterstützung sind unerlässlich, um auch anspruchsvollste Anforderungen zu erfüllen. Mit Hilfe des Green Code und der Progress Group lassen sich die Lernkurven drastisch verkürzen und die damit verbundenen Kosten minimieren.“

Moderne Produktion auf Paletten

Die Fertigteilproduktion besteht aus drei wesentlichen Teilen: der Bewehrungs- und Mattenproduktion, dem Softwaresystem und der Umlaufanlage von Ebawe Anlagentechnik, in der die Palette mit dem Fertigteil zu den verschiedenen Produktionsschritten transportiert wird. In der Umlaufanlage wird zunächst die Palette gereinigt, die zuvor von dem auf Schienen verfahrbaren Palettenstapler freigegeben wurde. Auf diesem wurden die fertigen Elemente zur Aushärtung gelagert und mit Hilfe der hochfunktionalen Kippvorrichtung und des für eine maximale Last von 25 t ausgelegten Ausschleuswagens für den Versand vorbereitet. Nach dem automatischen Entschalen und Reinigen auf der Palettenreinigungsanlage wird die Palette für einen neuen Produktionsablauf wieder der Anlage zugeführt. Der Schalungs- und Entschalroboter Form Master, eine hochautomatisierte Maschine, nutzt die an ihn übertragenen CAD/PXML-Daten. Die Daten werden mit Hilfe eines vollautomatischen Plotters auf die Palette übertragen. Der Plotter markiert, wo die Formen platziert werden sollen, und stützt sich dabei auf ein hochpräzises Laserpositionierungssystem.

Flexible Mattenproduktion mit hohem Output

Die maßgeschneiderte Mattenbewehrung für die Fertigteile wird ebenfalls in einem hochautomatisierten Prozess auf der innovativen Mattenschweißanlage M-System Evolution von Progress Maschinen & Automation hergestellt. Diese Anlage bietet durch ihre hohe Leistung und die automatisierte Produktion eine noch höhere Flexibilität bei der Herstellung der Sondermatten, die eine beliebige Kombination von Längen, Breiten und Abständen sowie Durchmesser bis zu 16 mm gewährleisten. Eckpfeiler dieser Anlage sind der Widerstands-Punktschweißroboter und das integrierte Steuerungssystem für den Fertigungsprozess. Weitere wesentliche Merkmale umfassen die CAD/CAM-Dateneingabefähigkeit, Anlagenüberwachung und Fehlerdiagnose. Das Schweißen erfolgt durch den computergesteuerten Portalschweißroboter, der eine präzise Produktion und einen effizienten Energieeinsatz ermöglicht. Zudem erfolgt der Drahtwechsel vollautomatisch, und alle Drahtdurchmesser sind fest in einem jeweils eigenen Rotor eingespannt, um just in time verfügbar zu sein. Der 10-Meter-Auslauf ist pneumatisch angetrieben und auf der gesamten Länge mit Auffangstationen ausgestattet. Die Anlage ist außerdem mit einem Mattenstapelwagen und einem automatischen magnetischen Transfersystem für den Mattentransport ausgerüstet. Dieses System entnimmt die komplette Matte für die Palette in der festgelegten, durch CAD/CAM-Anweisungen bestimmten Reihenfolge und legt sie dann auf der richtigen Palette ab.

Automatisierung und Software: Das Dreamteam der modernen Produktion

Nach dem Einlegen der Bewehrung in das Element fährt die Palette weiter zur nächsten Station. Hier tritt ein vollautomatischer Betonverteiler in Aktion und für die Verdichtung des Frischbetons sind Vorrichtungen installiert, die für variable und besonders schwere Lasten geeignet sind sowie gleichzeitig für eine hochwertige Bauteiloberfläche sorgen. Nach dem Aushärten werden die Paletten mit den fertigen Elementen über einen automatisch gesteuerten Palettenstapler aus dem Aushärteregal entnommen. Im Hintergrund sorgt die Software von Progress Software Development für einen hohen Qualitätsstandard des Produktionsprozesses. Durch den Einsatz des Ebos MES-Systems verfügt das Werk über eine durchgängige Lösung, die den gesamten Prozess der Produktionsplanung abdeckt und jeden Fertigungsschritt von der Dateneingabe über die Arbeitsvorbereitung bis hin zur Produktionssteuerung und Prozessanalyse unterstützt. Alle Aspekte des Fertigungsprozesses lassen sich in einem einzigen benutzerfreundlichen System abbilden. Die innovative 3D-Visualisierung der Umlaufanlage macht es noch einfacher, die Produktion von jedem beliebigen Standort aus im Blick zu behalten. Die mobile App mebos, die Informationen über den gesamten Fertigungsprozess liefert, trägt zu einem papierlosen Werk bei und sorgt für eine noch nachhaltigere Produktion.

Ebos ist Teil der digitalen Plattform und gewährleistet zusammen mit erpbos eine nahtlose vertikale Integration aller Geschäfts- und Produktionsprozesse von Viastein Bayer über die verschiedenen Werke hinweg.

Die speziell für die Betonfertigteilindustrie entwickelte Erpbos-Lösung fungiert als übergeordnetes ERP-System und stellt branchenspezifische Funktionen zur Unterstützung der Geschäftsprozesse bereit. Vom Vertrieb, Projektmanagement und Engineering bis hin zur Produktion, Montageplanung sowie Logistik- und Supply-Chain-Management lässt sich in diesem zentralen System alles perfekt integrieren und verwalten. Die kompletten Projektlebenszyklen werden fortlaufend aktualisiert, so dass sich Kosten und Zeitaufwand jederzeit unter Kontrolle halten lassen. Entscheidungen können in Echtzeit auf der Grundlage von Produktion, Kapazität und Kosten getroffen werden.

Formen für Träger, Stützen und Treppen

In der neuen Anlage wurden auch verschiedene Arten von Formen installiert. Auf einer von Tecnocom gelieferten Spezialform können Träger mit einer Gesamtlänge von bis zu 50 m hergestellt werden. Eine weitere Form ermöglicht die Herstellung von Stützen mit einer Länge von bis zu 20 m. Darüber hinaus wurde auch die Treppenproduktion mit zwei neuen Formsystemen automatisiert: eine vertikale Treppenform mit Podesten, auf der Treppenelemente mit bis zu 18 Stufen hergestellt werden können, und eine elektrisch verstellbare horizontale Treppenrampe, die die flexible Produktion von Treppen in verschiedenen Neigungen von 25 bis 40 Grad ermöglicht. Der obere und untere Teil der Form umfassen zwei 2 × 3 m messende Podeste mit Scharnieren, die Neigung lässt sich über Elektromotoren verstellen.

Bereit für die Zukunft

„Die Progress Group hat mit ihrer hohen Qualität, ihrem Support und ihrer Mentalität unsere Erwartungen erfüllt. Progress Software Development hat uns zum Beispiel einen hervorragenden Fahrplan für die Implementierung, den Support und die Wartung der zu den Produktionsanlagen gehörenden Erpbos- und Ebos-Systeme geliefert. Spezielle Bedürfnisse wurden berücksichtigt und die Anpassung der Lösungen (Maschinen und Software) erfolgte auf hohem Niveau“, so der Geschäftsführer der Viastein Kft.

Das neue Werk sorgt dafür, dass die Herausforderungen der Baubranche in Bezug auf Kapazität, Bauzeit und Qualität mit modernsten Lösungen effektiv gemeistert werden können. Dazu dient auch die Produktion von Fertigteilen, denn mit Hilfe dieser Lösungen lassen sich Baukosten und -zeiten reduzieren und die einzelnen Projekte deutlich effizienter abwickeln.