Verladung von Betonfertigteilen: Verladetraverse für Innenladergestelle

Eine neuartige Abhebevorrichtung ermöglicht bei SPL im französischen Landaul die wirtschaftliche Verladung der auf Innenladergestellen vorkommissionierten Doppelwände. Die von Vollert Anlagenbau entwickelte Traverse sorgt für deutlich kürzere Verladeprozesse und senkt gleichzeitig die Investitions- und Betriebskosten.

Die effiziente und sichere Verladung von Betonfertigteilen stellt viele Hersteller vor eine Herausforderung, vor allem wenn neben Elementdecken auch Doppel- und Massivwände produziert werden. Während sich die Verladesituation bei Elementdecken noch relativ einfach gestaltet – meist über einen Kran oder Gabelstapler, der die horizontal aufgestapelten Elemente abnimmt – ist die Situation bei Doppel- und Massivwänden ungleich schwieriger. Vor allem dadurch, dass die Elemente vertikal auf einem Gestell abgesetzt werden, entsteht häufig eine ungleiche Lastenverteilung, was ein sicheres Abheben durch einen Kran nicht möglich macht. Ein weiterer Punkt ist, dass viele Betonfertigteile heute über LKW mit Innenlader auf die Baustelle transportiert werden. Die Innenladergestelle, auf denen die produzierten Fertigteile vorkommissioniert sind, müssen bodeneben zur Aufnahme durch den LKW bereitgestellt werden.

Doppelwand-Innenladergestelle effizient verladen

Der französische Hersteller SPL suchte eine wirtschaftliche Lösung für die Verladung von Doppelwänden in seinem neuen Betonfertigteilwerk in Landaul in der Bretagne. „Im Außenbereich werden Elementdecken, Doppel- und Massivwände über einen zentralen Zweiträgerbrückenkran auf mehrere, parallel angeordnete Abholpositionen verladen. Diese Ausgangssituation musste bei der Planung zusätzlich mit berücksichtigt werden“, so Stéphane Renaudin, Werksleiter bei SPL.

Die Doppelwände werden zunächst über einen Hallenkran auf einem Innenladergestell im Kommissionierbereich aufgestapelt. Anschließend transportiert ein Ausfahrhubwagen das beladene Gestell in den Außenbereich auf eine 3-schienige Schiebebühne, die längs zur endgültigen Verladeposition verfährt, wo die Doppelwände auf Absetzböcken abgelegt werden. Für eine konventionelle Lösung wäre nun eine hohe Investition für Aushubarbeiten notwendig gewesen, um die Doppelwände bodeneben bereitzustellen. „Wir hätten rund 100 m3 steinigen Boden bewegen müssen, damit ein reibungsloser Verladevorgang gewährleistet ist. Dies wäre zeitintensiv und letztlich auch unwirtschaftlich geworden“, so Philippe Marrié, Projektleiter Vertrieb bei Vollert Anlagenbau.

Traglast bis 25 Tonnen

Um die Innenladergestelle sicher und effizient zu verladen, entwickelte Vollert eine spezielle Verladetraverse. Mit einer Traglast von bis zu 25 Tonnen und geeignet für Betonfertigteile mit einer maximalen Höhe von 3,80 m, verfügt die Traverse über elektrisch angetriebene Arme, die ausfahren und das Innenladergestell an den Längsseiten greifen. Ist das Gestell in der Traverse fixiert, hebt es der Zweiträgerbrückenkran mit zwei synchron geschalteten Hubwerken an und verfährt es längs zur endgültigen Absetzposition. Die Traverse ist so gesichert, dass ein Öffnen im angehobenen Zustand nicht möglich ist. Nachdem das Innenladergestell bodeneben abgesetzt ist, kann es sofort vom LKW aufgenommen werden.

Bei Bedarf motorisiert

Mit einem Eigengewicht von knapp 2 t ist die Traverse mit den Abmaßen 6 x 2 m und einer Höhe von 4,8 m äußerst kompakt. Dabei ist technisch eine maximale Breite bis zu 3 m möglich. Im Bedarfsfall kann die Traverse auch mit einer motorisierten Breitenverstellung ausgestattet werden, damit wird auch die Verladung unterschiedlicher Betonfertigteile möglich. Bei Nichtgebrauch lässt sich die Traverse vom Kran trennen, so dass dieser anderweitig verwendet werden kann.

Durch die neue Verladetechnik konnten die Abläufe bei SPL deutlich optimiert werden. In kürzerer Zeit können mehr Auslager- und Verladevorgänge durchgeführt werden, was die Gesamtproduktivität immens erhöht. „Mit Vollert Anlagenbau, die auch das neue Werk hier am Standort in Landaul geplant und Anfang 2011 in Betrieb genommen haben, verfügen wir über einen innovativen Partner, der uns eine wirtschaftlich durchdachte Lösung vorlegte“, fasst Stéphane Renaudin zusammen.

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