Mit neuer Umlauftechnologie gerüstet
für die Zukunft

Mit dem jüngsten Beschluss, in moderne Technologie zu investieren und eine Anlage zur Herstellung von Doppel- und Massivwänden sowie Elementdecken in der bestehenden Halle neu zu errichten, hat sich die Albert Regenold GmbH eine gute Ausgangsposition für die Zukunft gesichert. Prilhofer Consulting unterstützte die Firma als Berater und Generalplaner bei diesem Vorhaben. Ebawe Anlagentechnik und Progress Maschinen & Automation, beides Unternehmen der Progress Group, zeigten sich für die Entwicklung und Installation der Anlage verantwortlich.

Effizienzsteigerung, Qualitätsoptimierung, Produk­tionsautomatisierung – diese drei Schlagworte sind aktueller denn je zuvor, auch in der Betonfertigteilbranche. Ziel ist es, Produkte in konstant hoher Qualität zu konkurrenzfähigen Preisen nach den Wünschen des Kunden herzustellen. Um dies zu erreichen, ist eine Modernisierung oder ein Neubau der Produktionsanlagen oft unumgänglich. Die Albert Regenold GmbH aus Bühl-Vimbuch entschied sich für letzteren Schritt und für eine vollständige Neuerrichtung der Wand- und Deckenfertigung in einer bestehenden Produktionshalle. Seit einigen Monaten ist der neue Umlauf zusammen mit der modernisierten Bewehrungsproduktion in Betrieb. Bereits jetzt konnte ein Großteil der gesteckten Ziele erreicht werden.

Steigerung der Produktivität und Senkung der Betriebskosten

Eine Modernisierung der Produktionsanlagen wurde bei Regenold in den vergangenen Jahren lange diskutiert. „Wir waren bereits verhältnismäßig modern eingerichtet, weshalb anfangs speziell die Deckenproduktion modernisiert werden sollte“, erklärt Harald Sommer, Inhaber und Geschäftsführer. „Dann aber entschlossen wir uns für einen kompletten Umbau, um unsere Ziele der Arbeitserleichterung, der kürzeren Wege und der Reduzierung des Energieaufwands erreichen zu können.“ Für den mittelbadischen Familienbetrieb mit seiner über 90-jährigen Geschichte war dies ein wohlüberlegter Schritt. Es sollten die Produktivität gesteigert und die Betriebskosten gesenkt werden. Die Lösung dafür war eine Palettenumlaufanlage mit hohem Automatisierungsgrad und integrierter Bewehrungsfertigung für die Produktion von Doppel- und Massivwänden sowie Elementdecken.

Beratung und Generalplanung durch Prilhofer ­Consulting, Technologie von Progress

Prilhofer Consulting, weltweit in der Beratung und Planung auf dem Gebiet der industriellen Produktion von Betonfertigteilen tätig, entwickelte das Konzept für die neue Produktionsanlage und in weiterer Folge die Ausschreibung für alle beteiligten Lieferanten der Maschinen und Anlagen. Auch bei der Auswahl des geeigneten Technologielieferanten stand Prilhofer Consulting dem Betonfertigteilhersteller beratend zur Seite. „Prilhofer hat uns mit seinem Know-how große Unterstützung gegeben und war für uns ein wichtiges Back-up in der Auswahl- und Entscheidungsphase“, sagt Frank Frey, Technischer Leiter und Projektleiter.

„Die Herausforderung bei diesem Projekt war es, die bestehende Halle sowie die existierende Mischanlage in das Konzept zu integrieren. Aber auch der enge Kostenrahmen und der reibungslose Übergang der bestehenden Anlage in die neue Produktionsanlage waren in der Umsetzung durchaus anspruchsvoll“, berichtet Christian Prilhofer, Geschäftsführer von Prilhofer Consulting.

Den Zuschlag für den Bau und die Installation der neuen Anlage erhielten schließlich Ebawe Anlagentechnik und Progress Maschinen & Automation, beides Unternehmen der Progress Group. „Die beiden Maschinenbauer haben unser vorgegebenes Layout in eine richtige Richtung weiterentwickelt und uns mit ihren Lösungsansätzen überzeugt“, fügt Geschäftsführer Sommer hinzu.

Umfassende Umbaumaßnahmen

Als Ende Dezember 2015 das letzte Betonfertigteil die alte Produktionsanlage (Bahnenproduktion) verließ, wurde sogleich mit dem Umbau begonnen. Die Produktionshalle wurde durch zwei Anbauten erweitert und bestehende Anlagen, etwa die Heizungs- und Recycling-Anlage, umgesiedelt. Auch die bestehende Gitterträgerproduktion wurde umgesiedelt, damit sie für den neuen Umlauf weiterverwendet werden kann. Parallel zu den Erweiterungsmaßnahmen wurde die Anlage installiert.

Seit letztem Sommer werden auf insgesamt 50 Paletten Doppel- und Massivwände sowie Elementdecken gefertigt. 60 % des Produktionsumfangs entfallen auf Decken-, 40 % auf Wandpaneele. „Wir sind bereits jetzt, wenige Monate nach dem Produktionsstart, sehr zufrieden mit dem Ergebnis“, sagt der Technische Leiter Frey. Der hohe Automatisierungsgrad wirke sich insbesondere an zwei Stationen sehr positiv auf den Produktionsprozess und die Produktqualität aus: beim Schalen/Entschalen der Paletten und beim Ausbringen des Frischbetons. „Die beiden technischen Lösungen, die dafür eingesetzt werden – der Schalungs- und Entschalroboter Form Master und der automatische Betonverteiler – sind für mich die Highlights der Anlage“, so Frey.

Effizient durch vollautomatische Prozesse

Der Schalungs- und Entschalprozess läuft vollautomatisch ab. Zu Beginn des Prozesses entnimmt ein Lagerroboter die benötigten Absteller aus dem Lager und transportiert sie zum Schalungsroboter. Diese werden daraufhin nach CAD-Vorgaben auf der Schalfläche platziert. Nach dem Ende des Produktionsprozesses erkennt ein Scanner die Positionen der Absteller, entriegelt sie und führt sie dem Reinigungssystem zu. Anschließend werden die Absteller wieder eingelagert. „Mit dem Schalungsroboter haben wir die Sicherheit, dass die Betonfertigteile zu 100 % präzise hergestellt werden können“, ist Frey zufrieden. „Zudem hat sich die körperliche Belastung für die Mitarbeiter auf ein Minimum verringert.“

Ähnliche Vorteile biete laut Frey der neue vollautomatische Betonverteiler: „Das größte Plus ist die Effizienz, mit der wir den Frischbeton jetzt ausbringen können.“ Auch bei diesem Produktionsschritt kann dank der Automatisierung auf manuelles Arbeiten verzichtet werden. „Nicht zuletzt war es vor dem Umbau auch immer eine Frage der Erfahrung, wie gut der Beton manuell ausgebracht wurde“, fügt Frey hinzu. Nun könnten mögliche menschliche Fehleinschätzungen oder Fehler im Vorhinein ausgeschlossen werden.

Modernisierte Bewehrungsproduktion und Software

Die benötigte Bewehrung wird teils an der entsprechenden Station produziert, teils dorthin transportiert und in die Paletten eingesetzt. Für die Herstellung der Stäbe wird eine neue Richt-, Schneide- und Biegemaschine des Typs MSR16 BK eingesetzt, entwickelt und installiert von Progress Maschinen & Automation. Da die Haspeln in einem Hallenanbau positioniert wurden, wird der Draht der Anlage über eine doppelte Umlenkung zugeführt. Nach dem Richten und Ablängen können die Stäbe mithilfe ­einer Drahtenden-Biegevorrichtung mit Aufbiegungen versehen werden. Sie werden dann manuell auf den ­Paletten platziert. Auch die Gitterträger – zuvor in einem anderen Hallenteil produziert und mittels eines Transportwagens und Hallenkrans an die Station transportiert – werden manuell eingelegt.

Ein wichtiger Baustein der neuen Anlage ist die Software. „Ein gut funktionierendes Leitsystem ist für mich mit der wichtigste Punkt in einem Umlauf“, sagt Frey. Bei Regenold wurde die Progress Group-Softwarelösung Ebos installiert. Ebos geht über das Konzept des einfachen Leitrechners hinaus und begleitet in durchgängiger Weise alle Aspekte des Fertigungsablaufs. Eine Reihe von Funktionen unterstützt die Kontrolle und Analyse der Arbeitsschritte. So setzt Regenold etwa das Analysewerkzeug GPA (Graphical Performance Analyzer) für die Untersuchung von Produktionsabläufen ein. Mithilfe dieses Tools ist es möglich, den gesamten Prozessverlauf im Nachhinein abzuspielen und damit Engpässe und Optimierungsmöglichkeiten auf einen Blick zu erkennen.

Regenold: gute Ausgangsposition für die Zukunft

„Es war die richtige Entscheidung, das Werk in dieser Form und in Zusammenarbeit mit der Progress Group und Prilhofer Consulting zu bauen“, gibt sich Frey überzeugt. „Das Resultat ist für uns als Unternehmen ideal.“ Laut Geschäftsführer Sommer stehe die Albert Regenold GmbH nun auf einer guten Ausgangsposition für die Zukunft. „Ich sehe auch die Zukunft des Betonfertigteilbaus absolut positiv“, erklärt er. „Nicht umsonst“, so Sommer, „arbeiten wir seit langer Zeit in verschiedenen Gremien an dieser Zukunft mit“. Was das Unternehmen selbst angehe, habe sich dieser Glaube an die Zukunft schon von Anbeginn an bemerkbar gemacht: die erste Doppelwand, deren Konzept der Betonfertigteilhersteller mitentwickelt hat, wurde in den 1960er Jahren bei Regenold produziert.