Conflex: Höhere Verteilgeschwindigkeit, höhere Anlagenproduktivität
Für den Betrieb einer zentralen Dosier- und Mischanlage zur Betonbereitstellung gibt es viele überzeugende Argumente. Unter anderem lassen sich damit folgende Vorteile realisieren: eine effizientere Logistik für angelieferte Materialien, Zuschläge, Zement und so weiter; eine unterbrechungsfreie Produktion: die Integration von Reservekapazitäten für den Dosier- und Mischvorgang in die Anlage wird wirtschaftlicher; ein einheitliches Prozesssteuerungssystem, das die Verknüpfung des Systems mit zentralen ERP-Systemen, dem Labor und so weiter wirtschaftlich gestaltet. Daher führt diese Anlagenauslegung zu einer besseren Steuerung und Überwachung der Produktion sowie zu einer höheren Qualität und Rückverfolgbarkeit und stellt einen einzigen Anschlusspunkt für Ver-/Entsorgungsleitungen bereit (Strom, Wasser, Recycling usw.).
Um die Vorteile einer zentralen Dosier- und Mischanlage in vollem Umfang nutzen zu können, kommt es darauf an, den Beton an den Ort seiner Verarbeitung zu befördern: zu den Formen, zum Extruder bei der Herstellung von Hohldecken, zum Pflasterstein- oder Rohrfertiger oder zu anderen Fertigungsausrüstungen. Zudem muss der Beton in vielen Produktionsanlagen gleichzeitig zu mehreren Punkten transportiert werden.
Ein kurzer Rückblick
Das Conflex-Kübelbahnsystem zur Betonverteilung wurde bereits im Jahr 2001 in den Markt eingeführt. Seitdem wurde es ständig überarbeitet, um die jeweils modernste verfügbare Technologie einzusetzen.
Zum Zeitpunkt seiner Einführung stellte das System geradezu eine kleine Revolution dar, und es ist auch heute noch unübertroffen. Bei seiner Einführung war das System jedoch langsam und bestand in der Regel aus nur einem Kübel, der von einer Schiene abgehängt war, oder aus einem ähnlichen System, dessen Stahlräder auf zwei Schienen verfahrbar waren. Diese Systeme waren jeweils mit einer elektromechanischen Antriebseinheit ausgerüstet.
Bei dem Einschienen-System bestand die größte Herausforderung in der Sicherheit: Es kam vor allem darauf an, die Fläche unter der Kübelbahn zu einem „gefahrlosen“ Bereich zu machen. Wenn die Zone unter den Schienen der Kübelbahn als „Gefahrenbereich“ eingestuft würde, könnte sie nicht produktiv genutzt werden; sie wäre für das Personal und damit für die Positionierung von Formen, Matrizen und so weiter nicht zugänglich. Anders ausgedrückt wäre sie ein „nicht gewinnbringender“ Bereich innerhalb der gesamten verfügbaren Produktionsfläche.
Hohe Geschwindigkeit, Gefälle von 20 %
Das Conflex-Systemdesign löst dieses Problem: Hier verfährt der Kübel auf den Schienen, und da sich der Kübelrahmen über den Achsabstand hinaus erstrecken kann, stellt der Kübel selbst im schlimmsten Fall – dem Bruch einer Radachse – keine Gefährdung für das darunter arbeitende Personal dar.
Bei einer herkömmlichen Kübelbahn bewegen sich Stahlräder auf Stahlschienen, sodass die Bahn nicht mit hohen Geschwindigkeiten betrieben werden kann. Solche Anlagen laufen in der Regel mit einer Höchstgeschwindigkeit von 2,5 oder 3 m/s − nicht, weil höhere Geschwindigkeiten nicht möglich wären, sondern weil ein Abbremsen innerhalb des erforderlichen, praxisgerechten Wegs unmöglich ist.
Bei einem vollständigen Umlauf wie in der Hohldeckenfertigung (Befüllung am Mischer, Transport zur Arbeitsstation, Entleerung an der Arbeitsstation, Rückweg zum Mischer) kann diese Differenz leicht dem Unterschied zwischen der Versorgung eines Extruders über eine Entfernung von 100 oder 150 m entsprechen − ohne Unterbrechung der Betonversorgung im Interesse einer hohen Produktivität und Qualität.
Die Conflex-Anlage löst dieses Problem durch den Einsatz von Gummirädern, die die für Beschleunigung und Verzögerung erforderliche Reibung gewährleisten. Zudem lässt sich die Kübelbahn mit Gummirädern auch über erhebliche Gefälle verfahren. Das Conflex-System ermöglicht dabei einen Betrieb bei einem Gefälle von 20 %, sodass in Bezug auf die Integration des Systems in bestehende Anlagen oder die Anordnung der Dosier- und Mischanlage in möglichst wirtschaftlicher Höhe viel Freiraum besteht.
Hochdruck-Waschanlage
Der zunehmende Einsatz von selbstverdichtenden Betonen hat dazu geführt, dass die Geschwindigkeit der Betonverteilung zu einem immer wichtigeren Faktor geworden ist. Da sich die Dauer der Einbringung des selbstverdichtenden Betons erheblich verkürzt, kann dieser ursprünglich rund 8 h beanspruchende Vorgang jetzt innerhalb von 3 oder 4 h (in manchen Fällen noch weniger) abgeschlossen werden. Häufig verzichtet man jedoch auf die Nutzung der Vorteile, die sich aus dem Einsatz des kostenintensiveren selbstverdichtenden Betons ergeben, da die Zeitersparnis bei der Betonage durch den Engpass bei der Verteilung zunichte gemacht wird.
Die Steuereinheit der Conflex-Verteilanlage ist voll in den Leitrechner Skakomat 600 integriert (es stehen jedoch auch Funktionen zur Integration der Conflex-Anlage in andere Steuerungssysteme zur Verfügung). So kann Beton quasi „aus dem Zapfhahn“ bereitgestellt werden, denn Betonart und -menge werden statt von einem zentralen Punkt (in der Regel vom Bediener der Mischanlage) vom Ort der Verarbeitung aus gesteuert.
Das Conflex-System wird mit allen üblichen Zusatzausstattungen angeboten, die für eine moderne, hochproduktive Fertigungsanlage erforderlich sind. Einer der wichtigsten Vorteile besteht in der integrierten automatischen Hochdruck-Waschanlage (mit einem Wasserdruck von 170 Bar und einer Waschdauer von rund 3 bis 4 min.), die das System zu einer attraktiven Lösung für Werke macht, die eingefärbte Betonerzeugnisse bei häufigem Pigmentwechsel herstellen.
Im Laufe der Jahre wurden Conflex-Anlagen flächendeckend an alle großen Unternehmen ausgeliefert. Skako ist gern bereit, Werke weltweit im Hinblick auf den Systemeinsatz zu begutachten.
