Neubau einer effizienten Rohr- und Schachtringproduktion
In Verdal, in der Nähe von Trondheim/Norwegen, hat die Firma Midt-Norsk Betong ihren Standort. Seit einem guten Jahr wird in der nagelneuen Fabrik produziert, die nur wenige Meter vom alten Standort entfernt ist. Das Werk produziert Fertigteile für den Tiefbau und beliefert damit die Region Mittelnorwegen, also rund um Trondheim. Die Geschäftsführung entschied sich, alles auf eine Karte zu setzen und in den wachsenden Infrastrukturmarkt zu investieren.
Die Firmengeschichte beginnt im Jahr 1922 als die Firmengründer Albertsen und Dillan Betondachsteine produzierten. Hierfür kaufte man 1927 die erste Maschine
– einen Bodenfertiger. 450 Betondachsteine oder Betonplatten konnte man pro Tag mit dem Bodenfertiger produzieren. Nach dem Ende des Zweiten Weltkriegs zog die Betonfabrik in eine alte leerstehende Baracke der Kriegszeit um. Dieser Firmenstandort blieb viele Jahre erhalten, 1961 baute man hier eine neue Produktionshalle. Ab 1954 startete das Betonwerk die Produktion von Rohren und Schachtringen, ergänzt wurde das Produktprogramm 1963 durch eine neue Transportanlage. Das war insofern wegweisend, weil man hiermit eine komplett neue Steuerung bekam, die für damalige Verhältnisse sehr gut war. In den 1970er Jahren investierte man erstmalig in eine Rohrmaschine mit hydraulischer Presse.
1979 wurde ein Teil des Werkes (Beteiligung) an Norcem (HeidelbergCement) verkauft, sodass man seitdem im Firmenverbund arbeitet. 1991 wurde der Bereich des Fertigteilwerks dann an die Belegschaft verkauft. Die Transportbetonsparte ging 1994 an die Unicon A/S.
Mitten in der weltweiten Finanz- und Wirtschaftskrise musste man sich bei Midt-Norsk Betong entscheiden: Investition in neue Anlagentechnik oder mit den vorhandenen technischen und örtlichen Möglichkeiten die Produktpalette bedienen. Zeitweise musste sogar eine Werksschließung in Betracht gezogen werden. Das Firmenziel war schnell fixiert, denn die Einschätzung ist, dass Betonprodukte in Norwegen eine Zukunft haben. Aber die Finanzierung in solch schweren Zeiten nahm doch mehr Zeit und Verhandlungen in Anspruch als gedacht. Letzten Endes konnte das Unternehmen den Schritt in Richtung Fortschritt gehen und ein nagelneues Werk errichten. Auf dem alten Firmengelände war das leider nicht möglich; schnell wurde in wenigen Metern Entfernung ein Grundstück im Industriegebiet Ørin gefunden. Am 19. November 2009 wurden die neuen Werkshallen eingeweiht.
Heute hat das Unternehmen 13 Mitarbeiter, die fast alle eine betontechnologische Aus- oder Weiterbildung haben.
Erneut auf dänische Anlage gesetzt
Die neue Anlage ist eine VIHY® Multicast SC 250, die vom Maschinen- und Anlagenbauer HawkeyePedershaab projektiert und geliefert wurde. Aus Platzgründen konnte man im Werk in Verdal nicht die sonst übliche Bewegung im Uhrzeigersinn installieren (vom Betonkübel betrachtet).
Gewählt wurde bei Midt-Norsk Betong Verdal folgende Anordnung: von der Mischerebene (Skako Mischer mit 1,5 m³ Fassungsvermögen) wird der erdfeuchte Beton über ein Gurtband zum Fülltrichter der Vihy Multicast transportiert. Nicht ohne Stolz erzählt Werksmanager Roar Olsen, dass in seinem Werk die wohl modernste Mischanlage Nordnorwegens steht. Der Fülltrichter hat ebenfalls ein Fassungsvermögen von ca. 1,5 m³. Dieser Trichter fungiert als Zwischenbehälter und gibt den benötigten Beton für das zu produzierende Fertigteil ab. Auch hierfür wird das Betongemenge über ein Transportband weitergefahren. Das Band ist auf einem schwenkbaren Metallrahmen angebracht.
Betonmenge und Rezeptur des Fertigteils werden über das zentrale Steuerpult für Schachtringfertiger und Mischanlage abgerufen. Sechs Rezepturen sind in diesem Werk hinterlegt.
Zur Betonage des Schachtrings/Konus’ werden das hinterlegte Rezept sowie die Produktionsparameter über die Steuerung abgerufen. Der Schwenkarm mit dem Betongemisch fährt über die Schachtringform und positioniert sich dort automatisch und zentral über der Form. Der Betonaustrag in die Form erfolgt über einen Drehteller. Über dieses rotierende, kurze Verteilerband wird der Beton zwischen die Betonwände eingebracht. Je nach Produktart und –höhe geschieht dies lagenweise. Ist die Form komplett mit Beton verfüllt, so wird der Pressdeckel, der am Pressportal hängt, auf die Form aufgesetzt. Mit hydraulischer Kraft wird dieser Deckel auf das Fertigteil gedrückt. An der Unterseite des Pressdeckels ist ein profilierter Stahlring angebracht, der – ebenfalls hydraulisch betrieben - kippen und rütteln kann. Das wird zur korrekten Ausbildung der Spitzenden und Muffen benötigt.
Das Fertigteil wird unter diesem von oben aufgebrachten Anpressdruck vollständig verdichtet. Die Verdichtung wird bei dem Anlagentyp Vihy Multicast über eine Tischrüttlung umgesetzt. Auch diese Parameter sind in der Anlagensteuerung produktspezifisch hinterlegt und laufen automatisch ab.
Ist das Element verdichtet, können Stahlform und Betonteil vom Innenkern abgehoben werden. Über einen verfahrbaren Portalkran und angehängte Traverse wird die Form samt Fertigteil abgehoben und zum Aushärten auf den vorgesehenen Platz in der Halle gefahren. Hier wird der Schachtring dann auf der Untermuffe abgesetzt. Die Form wird durch die seitlich angebrachten Bügel geöffnet und vom Betonteil abgehoben. Zur Stabilisierung der Fertigteilgeometrien werden Stützringe auf die Schächte gezogen.
Die leere Form wird in die Maschine zurückgefahren und auf eine neue Untermuffe aufgesetzt. Die notwendige Bewehrung mit Abstandhaltern wird in der Stahlform befestigt. Sind Untermuffe und Form miteinander verbunden, wird die Stahlform auf dem Tisch der Multicast-Anlage verspannt. Der Produktionsprozess startet von Neuem.
Der Beton wird aktuell mit den Gesteinskörnungen Meersand 0/8 und 8/14 Naturkies gemischt. Aber es ist zu erwähnen, dass man vor kurzem die Zuschläge umgestellt hat und nun eine deutlich bessere Betonoberfläche erzielt. Zwei Zementsorten stehen der Mischanlage für die Betonrezepte zur Verfügung. Die Mischzentrale ist in den Büroräumen untergebracht. In der Werkshalle können lediglich die Rezepte und technischen Parameter abgerufen werden. Eingriffe in die Betontechnologie kann nur der Werksleiter von seinem Rechner aus vornehmen.
Strategie und Unternehmensphilosophie
Das Unternehmen gehört auch zur Basal Gruppe und fertigt die damit verbundenen Produkte (s. BFT INTERNATIONAL 11/2009). Als regional übergreifender aber flächendeckender Verband in Norwegen vertreibt die Basal A/S sämtliche Produkte für die Wasser- und Abwassertechnik mit einem einheitlichen Qualitätsstandard. Auch MN Betong kann als Mitglied von den Synergien dieser Kooperation profitieren. Üblich ist z. B., innerhalb des Firmenverbandes die Produkte zuzukaufen, die man am eigenem Standort nicht produzieren kann bzw. jene Fertigteile zu verkaufen, die andere Werksstandorte nicht produzieren. Klarer Vorteil dieser Struktur ist die Konzentration auf Kernkompetenzen und Sicherung hoher Qualitätsstandards infolge reduzierter Produktpalette.
Im Werk Verdal werden zu den diversen Schachtringen, Konen auch Uniklikk®, Sandfang, Kanalabdeckungen und Trønderblok hergestellt. Jener Blockstein ist eine regionale Produktbesonderheit im Raum Trondheim: ca. 250 kg schwere Betonquader, die zur Absicherung der Straßenböschungen und Berghänge der Landschaft dienen. Das produzierte Schachtunterteil Optikum wird mit einem Gerinneeinsatz aus gelbem Kunststoff ausgekleidet und ist ebenso ein signifikantes Basal-Produkt.
Die auf der Vihy Multicast produzierten Schachtelemente können die Durchmesser 1.000 mm, 1.500 mm oder 1.600 mm mit unterschiedlichen Höhen (maximale Höhe 1.500 mm) haben. Rohrdurchmesser mit 600 mm und bis zu 2.250 mm Höhe sind ebenso produzierbar.
Rückblickend unterstreicht das Führungsteam des Fertigteilwerks die gute Zusammenarbeit mit HawkeyePedershaab, schließlich kennt man sich beiderseits schon seit Jahrzehnten. Für die neue Technologie der Tischrüttlung wurden die Werksangestellten vom dänischen Maschinenbauer geschult, denn zuvor produzierten die Angestellten Betonelemente mit Kernrüttlung. Aber auch diese technische Umstellung war von Beginn an kein Hindernis in der Fertigung bzw. Qualität. Das stabile Produktionssystem kann am Abend ausgeschaltet werden und am nächsten Produktionstag wird die Produktion mit den Parametern des Vortags fortgesetzt.
Abschließend betont Roar Olsen „Unsere neue Anlage ist leicht zu händeln und besonders einfach zu bedienen. Die Verbindung über Internet mit HawkeyePedershaab ist zusätzlich eine Unterstützung im Einzelfall.“
Weitsicht
Es ist derzeit geplant, noch eine zweite Station in der Werkshalle zu installieren. Die Gespräche mit dem dänisch-amerikanischen Maschinenbauer laufen derzeit. Der zweite Keller für diese Anlage ist schon bei der Projektierung berücksichtigt worden und auch schon vorhanden.
Außerdem beschäftigt sich die Firmenleitung mit neuen Produkten bzw. neuen Systemlösungen. „Flexibel auf den Markt zu reagieren, das ist in der heutigen Zeit das Wichtigste.“ sagt Roar Olsen. „Die angefragten Durchmesser der Kommunalbetriebe sind nie gleichbleibend. Die Bevölkerungsstruktur und somit die Infrastruktur werden sich ändern. Und wir in Norwegen müssen den klimatischen Bedingungen gute und dauerhafte Betonlösungen entgegensetzen können.“ Kundennähe ist in einem eher bevölkerungsarmen Land wie Norwegen gleichfalls ein Thema. Im Zusammenhang mit hohen Transportkosten für schwere Betonteile spricht hier vieles für eine regionale Marktstruktur.
Der Markt für Betonfertigteile des Tiefbaus ist wachsend in Norwegen und wird es nach aktueller Einschätzung auch bleiben. Aber gleichzeitig wird die Produktpalette größer werden. Dem „Problem“ kann Norwegen mit der Kooperation Basal gut begegnen: man produziert nur einen Teil des Produktbedarfs und kauft untereinander die fehlenden Elemente zu.
